Tfb propone soluzioni industriali automatizzate per la finitura delle materie plastiche: saldatura, conformatura, assemblaggio, manipolazione del prodotto, montaggio di componenti , collaudo, marcatura,  e tracciabilità.

Proponiamo soluzioni per ogni esigenza, sia standard che su misura del cliente

Macchine automatiche, semi automatiche, impianti robotizzati full automation, per componenti termoplastici realizzati secondo le diverse tecnologie di stampaggio Iniezione, soffiaggio, rotazionale, e in tutti gli altri settori dove venga richiesto un aumento della produzione in pieno controllo della qualità.

Siamo specializzati nella gestione di tutte le esigenze del pezzo stampato tramite tecnologia ad iniezione.

Tfb propone impianti automatici, macchine speciali con attrezzature intercambiabili per poter affrontare ogni esigenza di lavorazione.

Inoltre  gestiamo tutta la manipolazione, la tracciabilità e rintracciabilità e tutti i test necessari a garantire:

POST-COOLING RAFFREDDAMENTO CONFORMATURA

produciamo macchine speciali post-cooling per il raffreddamento e la  conformatura del pezzo appena stampato, con tecnologie ad acqua ed aria, con mascheraggi intercambiabili.

La conformatura del particolare stampato per iniezione, avviene tramite raffreddamento con aria fredda o ambientale.

Il pezzo stampato ancora caldo, preventivamente fissato alla dima di fissaggio, viene messo in una apposita cabina di raffreddamento, alla quale viene iniettata la giusta quantità di aria gelida.

Questa operazione, permette al pezzo di raffreddarsi, mantenendo inalterate le caratteristiche strutturali e dimensionali.

SALDATURA

Siamo specializzati nella saldatura delle materie plastiche.

La saldatura è il processo che permette l’unione fisica dei componenti chimicamente compatibili di due o più parti.

E un processo molto importante per poter garantire la perfetta unione tra di esse.

Bisogna però, valutare molte variabili quando si decide di unire più parti in un unico oggetto.

L’unione anche se perfetta, in sé, non è sufficiente a garantire un buon risultato.

Bisogna valutare caratteristiche fisico-chimiche-strutturali.

L’oggetto in questione dovrà essere unito, mantenendo le forme le misure e le caratteristiche nel tempo, a fronte dei più svariati fattori esterni climatici e meccanici.

Inoltre, bisogna tenere in considerazione i tempi a disposizione, ed eventuali vincoli strutturali.

Questo è il motivo per cui in TFB ci avvaliamo di diverse tecniche di saldatura.

La tecnica più adatta per ogni pezzo da saldare e per ogni necessità del cliente.

Le tecniche utilizzate sono le seguenti:

SALDATURA A LAMA CALDA

Con questo tipo di tecnologia, andiamo a creare la plastificazione necessaria per una perfetta fusione tramite contatto delle due parti da saldare con una lama riscaldata.

Questa lama viene termo-regolamentata, a seconda del tipo di materiale termoplastico che andremo a saldare.

Le nostre saldatrici, grazie ai nostri mascheraggi, garantiscono il perfetto alloggiamento del pezzo da saldare, e  permettono saldature di componenti anche di grandi dimensioni.

Tramite evoluti controlli di forza di esercizio con gestione della quota e del tempo di processo, riusciamo a garantire saldature a tenuta stagna e strutturale.

SALDATURA AD ULTRASUONI

Con questo tipo di saldatura creiamo la fusione dei materiali direttamente a contatto uno con l’altro tramite sfregamento creato dalla vibrazione ultrasonora, la quale genera il calore necessario per la fusione e la saldatura dei componenti termoplastici.

Una saldatura rapida ed affidabile

SALDATURA A VIBRAZIONE

Questo tipo di saldatura avviene per contatto diretto tra le due parti da saldare.

Grazie allo sfregamento con un determinato grado di spinta riusciamo ad ottenere una saldatura veloce e sicura.

Ci sono fondamentalmente tre varianti di saldatrici a vibrazione, e a seconda delle caratteristiche morfologiche-strutturali del pezzo da saldare si andrà ad optare per una delle seguenti opzioni:

Saldatrice a vibrazione lineare

Saldatrice a vibrazione orbitale

SALDATURA A ROTOFRIZIONE

Nella saldatura a roto-frizione, andiamo a creare lo sfregamento tramite la rotazione del pezzo messo in rotazione, il quale tramite controllo della di spinta in quota, andrà a creare frizione con la parte fissata nel mascheraggio.

L’ aumento della temperatura creata per sfregamento fa aumentare la temperatura del materiale termoplastico creando la fusione tra le due parti che entrano a contatto tra loro.

Questo tipo di saldatura risulta ideale per pezzi da saldare con forma della pista di saldutara esclusivamente circolare

SALDATURA AD INFRAROSSI

La saldatura a infrarossi è una tecnica di saldatura senza contatto fra i pezzi da saldare, ed utilizza raggi a infrarossi per riscaldare rapidamente la plastica e portarla al giusto grado di plastificazione per poter creare una perfetta fusione e giunzione tra le parti. E’ una saldatura estremamente pulita, e può essere usata anche come eventuale preparazione del pezzo per poterlo ammorbidire e prepararlo per altri tipi di saldatura.

TEST DI TENUTA DI PRESSIONE

I TEST DI TENUTA DI PRESSIONE, VANNO EFFETTUATI PER VERIFICARE LA TENUTA ERMETICA DI PEZZI SALDATI E LAVORATI.

SI SUDDIVIDONO IN TEST DI PRESSIONE POSITIVA E/O PRESSIONE NEGATIVA.

TEST IN PRESSIONE POSITIVA

Questi test, servono per analizzare che non ci siano perdite di pressioni dal componente saldato o assemblato, o interazioni di pressioni in caso di più vani uniti tra loro, per garantire una perfetta tenuta stagna

TEST DI PRESSIONE NEGATIVA

E’ lo stesso sistema del test in pressione positiva, solo che a differenza viene messo l’impianto sottovuoto, e si controlla che non ci siano aspirazioni ed eventuali interazioni tra vari settori.

MONTAGGIO COMPONENTI E CONTROLLO:

GESTIAMO OPERAZIONI DI MONTAGGIO, TRAMITE AUTOMAZIONE DEL PROCESSO.

ORGANIZZIAMO IL MONTAGGIO IN MANIERA RAPIDA E CONTINUATIVA DI SVARIATI ELEMENTI DA MONTARE.

AD ESEMPIO:

BOCCOLE, GUARNIZIONI, O-RING, CLIPS-MOLLETTE,GOMMINI, SENSORI….

QUESTE AUTOMAZIONI RIDUCONO DRASTICAMENTE I TEMPI DI MONTAGGIO, EVITANDO I VARI ERRORI IN QUESTA IMPORTANTE FASE.

A SECONDA DELLA NECESSITÀ, CI SONO DIVERSE TECNICHE PER L’INSERIMENTO DI PARTICOLARI ESTERNI NELLE MATERIE PLASTICHE.

INSERIMENTO A PRESSIONE

Questo tipo di inserimento, viene effettuato per l’inserimento di ausiliari , tipo: boccole, centratori,cuscinetti, e componenti estetici.

La forza deve essere calibrata e progressiva, per evitare il danneggiamento del pezzo stesso.

INSERIMENTO A CALDO         

In questo tipo di inserimento, sfruttiamo l’energia del calore, il quale può essere radiato per contatto, o per induzione. per accoppiare boccole, inserti, distanziali metallici e non ed altro con la plastica.

Una volta inserito l’iserto da accoppiare alla plastica, viene fatta la calibrazione con punzone freddo, con verifica quota centesimale relativa al pezzo con grande velocità e precisione.

INSERIMENTO AD ULTRASUONI

Avviene tramite vibrazioni meccaniche trasmesse da un sonotrodo.

Grazie alla vibrazione trasmessa dal sonotrodo al pezzo, si crea una frizione, la quale fa si che il pezzo raggiunga una certa temperatura, quindi la plasticità adeguata a ricevere ed avvolgere l’oggetto inserito.

Una volta raffreddato questo si unirà saldamente in caso di materiali diversi, o si salderà in caso di plastiche leganti compatibili.

INSERIMENTO TRAMITE AVVITATURA

Proponiamo sistemi di avvitatura per ogni esigenza nell’assemblaggio industriale.

Dai sistema su postazione fissa con bracci di reazione e sistemi di posizionamento, fino ai sistema di avvitatura integrata in linea gestiti automaticamente tramite robot con sistema di asservimento sparo viti.

Grazie a svariati tipi di avvitatori con controllo di coppia ed angolo, siamo in grado di gestire ogni esigenza del nostro cliente.

RIVETTATURA

E’ una tecnica usata per unire tra loro materiali termoplastici compatibili e non, oppure, per l’unione di materiali diversi tra loro.

Ci sono varie tecniche di rivettatura che possono essere usate a seconda delle caratteristiche e necessità dei pezzi da unire.

I sistemi più usati sono:

A FREDDO

Questa tecnica avviene per pressione. L’inserto o rivetto inserito tra le due parti viene ribadito nell’estremità, ovvero deformato plasticamente a formarne la controtesta.

A CALDO

In questo caso il calore viene trasmesso attraverso induzione diretta o indiretta o pulsata, attraverso getto aria calda o tramite conduzione di calore trasmessa attraverso una barra calda o thermode.

Questo calore fa si che si formi una plasticità sufficiente, a deformare il rivetto dandone tramite pressione la forma della testa desiderata.

Solo una volta raffreddato la pressione viene rilasciata assicurando così una buona tenuta sul pezzo

AD ULTRASUONI

Tramite la vibrazioni meccaniche generate da un sonotrodo, otteniamo il riscaldamento della parte, che avviene per frizione .

Il sonotrodo o trasmettitore di impulsi, avrà la forma della testa che si vuole dare al rivetto.

Una volta raggiunta la plasticità, con la giusta pressione otteniamo l’effetto desiderato.

Una volta raffreddato, la pressione viene rilasciata assicurando il fissaggio tra le parti.

E un’ottima soluzione, quando viene richiesta una rivettatura a caldo con tempi di processo più veloci

INSERIMENTO AUSILIARI TRAMITE PINZE SPECIALI

Siamo specializzati nell’inserimento di parti ausiliari da inserire nelle parti stampate.

Dall’inserimento delle guarnizioni all’inserimento degli o-ring su foro o su stelo mediante pinze speciali e sistemi tecnologicamente avanzati.

Sistemi progettati e montati su banchi di lavoro per operatore, o montati in linea e completamente assistiti e robotizzati.

SISTEMI DI CONTROLLO

A monitorare  che tutti questi processi, siano stati eseguiti correttamente  e a garantire la perfetta ripetibilità con l’assenza di errori, ci avvaliamo dei più svariati sistemi di controllo.

Dai controlli di presenza e posizione ai test dimensionali effettuati con i più svariati sistemi di rilevamento senza contatto, tramite sistemi di visione, fino ai test dimensionali in 3d.

LAVORAZIONE D’UTENSILE

TAGLIO

Il taglio delle materie plastiche, può essere effettuato con diverse tecniche e tipi di utensile.

Normalmente a seconda del tipo di taglio richiesto, e a seconda del tipo di materiale da tagliare, si utilizzano le seguenti tecniche.

TAGLIO A LAMA-GHIGLIOTTINA

E un taglio che avviene tramite una lama speciale. E’ un taglio netto e pulito che non produce truciolo o sfrido.

Il taglio può essere ortogonale o angolato con una discreta tolleranza di planarità.

TAGLIO ORBITALE CON LAMA AD UNGHIA SENZA ASPORTAZIONE DI TRUCCIOLO

Questo tipo di taglio, utilizza una speciale lama “ad unghia” , la particolare forma della lama si adatta molto bene per praticare tagli su superfici curve, su tubazioni , dove è richiesto un taglio netto, che non apporti un aumento significativo della temperatura del componente termoplastico, e che soprattutto non produca truciolo o polveri derivate dalle abrasioni.

TAGLIO CON SEGA CIRCOLARE

Questo tipo di taglio, si utilizza per tagli lineari di lastre o di tubature e altro.

E’ una tenologia semplice, può adottare differenti tipi di lame e serve per ottenere un taglio perfettamente lineare

FUSTELLATURA

Viene utilizzata quando vengono richiesti dei tagli complessi e ripetitivi.

La qualità del taglio risulta molto precisa.

FRESATURA

La fresatura è un processo di taglio in cui il materiale viene rimosso, tramite un utensile dedicato in rotazione (fresa) sostenuto da un mandrino, che trasforma la materia prima in un oggetto finito.

A seconda del tipo di lavorazione richiesta e del materiale da rimuovere, sono disponibili una moltitudine di utensili da taglio di varie dimensioni e forme di profilo, con differenti materiali, grazie ai quali è possibile asportare il materiale, ai fini di ottenere le lavorazioni desiderate.

Le azioni più comuni di fresatura su materiali plastici sono le seguenti: sgrossatura, finitura, foratura, alesatura.

TFB, utilizza fresature con sistemi CNC a più assi. Questo vi permette di gestire da pannello tutte le operazioni e le quote, e grazie agli utensili dedicati, possiamo gestire tutte le forme geometriche e le operazioni con assoluta precisione

ALESATURA

E’ un operazione meccanica che viene fatta per correggere piccole differenze di assialità e di diametro nei fori.

Questa operazione richiede un’estrema precisione.

E per questo che noi di TFB, utilizziamo un’alesatura con sistema CNC. Questo vi permette di gestire da pannello tutte le operazioni e le quote, e grazie agli utensili dedicati, possiamo gestire tutte le forme geometriche e le operazioni con assoluta precisione

FORATURA

E’ da considerarsi un’operazione delicata.

A seconda del materiale che andiamo a forare, ci sono differenti caratteristiche strutturali da tenere presente.

Un errata foratura può causare surriscaldamento e deformazione, può causare piccole crepe, o la rottura del pezzo stesso.

E a seconda delle esigenze del cliente e di dove andrà collocato il pezzo in lavorazione, andremo in contro a differenti esigenze di pulizia nella lavorazione di foratura. Ci sono infatti diverse tecniche di foratura che andranno valutate attentamente.

Foratura tradizionale per asportazione di truciolo o foratura senza truciolo.

Con questa tecnica andremmo a forare senza produrre materiale di sfrido, quindi, senza andare a contaminare il pezzo stesso, evitando cicli di pulizia con un netto risparmio in termini di tempo e di costi.

TRANCIATURA

La tranciatura viene utilizzata per tagliare parti di materiali termoplastici.

Avviene tramite un punzone ed una matrice.

Quando il punzone entra a contatto con il materiale che deve essere tagliato, lo spinge con una forza che viene meccanicamente impressa in vari modi a secondo delle caratteristiche del taglio e del materiale, contro la matrice.

A questo punto, il materiale spinto dal punzone dentro la matrice trova il punto di rottura e si taglia.

Il gioco tra punzone e matrice deve essere perfettamente calibrato per poter ottenere un taglio pulito e preciso.

PUNZONATURA

La punzonatura viene eseguita tramite uno speciale utensile. Questa tecnica viene utilizzata soprattutto per incidere o segnare un pezzo in materiale termoplastico.

SBAVATURA

Viene fatta per eliminare eventuali bave o sbavature dalle materie plastiche ed imperfezioni sul pezzo lavorato, date solitamente da eccessi di fuso causate dal surriscaldamento delle materie plastiche sottoposte a lavorazione d’utensile, come:

Taglio, foratura, fresatura, saldatura.

La sbavatura può essere effettuata attraverso utensile, quindi per asportazione, oppure attraverso un getto di aria calda in termo riduzione, quindi per fusione.

PULIZIA

La pulizia delle materie plastiche, viene eseguita per eliminare trucioli, o altre forme di sporco dall’interno dei particolari plastici che si sono formate dopo lavorazioni eseguite su di essi.

La carica elettrostatica che si forma all’interno, trattiene le impurità. Queste potrebbero diventare molto pericolose se non rimosse.

Grazie a sistemi di soffiaggio con aria ionizzata,  lavaggi ad aria ed altre tecnologie unite ad un sistema di aspirazione, e ad un speciale sistema di micro-vibrazioni, riusciamo neutralizzare la carica elettrostatica e a rimuovere tutte le impurità.

Studiamo sistemi ad hoc per ogni necessità, a seconda delle esigenze del materiale da produrre.

Dal soffiaggio, al lavaggio, fino ad arrivare a pulizie eseguite in ambienti pressurizzati anti polvere.

TEST – CONTROLLI QUALITA’ E MORFOLOGIA

I TEST ED I CONTROLLI SONO UNA PARTE FONDAMENTALE E NECESSARIA DI OGNI INDUSTRIA PRODUTTIVA.

NON LASCIARE CHE SIANO I TUOI CLIENTI A FARLO. E’ PIU FACILE RISOLVERE UN’ERRORE DI PRODUZIONE PIUTTOSTO CHE RISCATTARSI DA UN’IMPRESSIONE NEGATIVA.

IN TFB SIAMO SPECIALIZZATI IN TUTTI I TIPI DI CONTROLLI, E A SECONDA DELLE ESIGENZE, CI AVVALIAMO DELLE SEGUENTI TECNOLOGIE.

TENUTA DI PRESSIONE

I test di tenuta in pressione, vanno effettuati per verificare la tenuta ermetica di pezzi saldati e lavorati.

Si suddividono in test di pressione positiva e/o pressione negativa

TEST IN PRESSIONE POSITIVA

Questi test, servono per verficare che non ci siano perdite di pressioni esterne, o interazioni di pressioni, in caso in cui ci siano più vani uniti tra loro, nei quali si potrebbe formare un interscambio di pressioni, senza necessariamente avere una perdita.

TEST IN PRESSIONE POSITIVA

Questi test, servono per analizzare che non ci siano perdite di pressioni dal componente saldato o assemblato, o interazioni di pressioni in caso di più vani uniti tra loro, per garantire una perfetta tenuta stagna

TEST DI PRESSIONE NEGATIVA

E’ lo stesso sistema del test in pressione positiva, solo che a differenza viene messo l’impianto sottovuoto, e si controlla che non ci siano aspirazioni ed eventuali interazioni tra vari settori.

Solo se abbiamo la certezza, che le dimensioni, e tutti i componenti che compongono l’oggetto da esaminare siano in ordine di posizione, e nulla manchi possiamo garantire una produzione fluida e ripetibile.

TEST QUALITATIVI / DIMENSIONALI

Sono molto importanti per garantire la continuità dei prodotti in lavorazione.

Servono per controllare la geometria, il colore, e la dimensione del pezzo.

Utilizziamo i più innovativi sistemi di controllo, per garantire corretta morfologia dei pezzi da analizzare.

Grazie a questi controlli velocizziamo i processi produttivi senza incorrere a rischi.

I controlli possono essere molteplici

Forma , colore, geometria, peso spessore, distanza tra i vari componenti, presenza foratura corretta, fino ai controlli tridimensionali del pezzo anche di grandi dimensioni.

PROVE DI FLUSSO

Vengono effettuate per controllare la portata d’aria e/o di liquidi all’interno di un passaggio.

Vengono effettuate per controllare che il pezzo stampato o lavorato, non presenti ostruzioni, o rallentamenti per il flusso.

Possono essere utilizzati diversi sistemi per le prove di flusso a seconda di cosa si deve testare.

MANIPOLAZIONE

E’ importante per poter garantire il corretto flusso tra le varie fasi di produzione. Potremmo riassumere con poche parole e grande chiarezza questo concetto.

Maggior precisione, velocità, potenza e ripetibilità.

L’obiettivo e di ridurre al minimo l’intervento umano, abbassando così i costi, aumentando la produzione, e riducendo al minimo gli eventuali errori.

Con l’aiuto delle più moderne tecnologie, andremo ad utilizzare, a seconda delle esigenze, il corretto vettore di scambio.

Noi di Tfb proponiamo linee di trasporto, tavole rotanti, sistemi di presa, robot: cartesiani, collaborativi “cobot”, antropomorfi, scara.

Diamo tutta la flessibilità necessaria per poter garantire eventuali aumenti in termini produzione, dove è richiesta maggior velocità nell’interscambio.

Quindi, è importante studiare linee di manipolazione capaci di evolvere in termini di velocità, potenza e cambio rapido di impostazioni e di layout.

 MARCATURA

Tecnica obbligatoria per tutti i prodotti per i quali esiste una direttiva comunitaria.

TfB mette a disposizione sistemi di marcatura con diverse tecnologie applicate, a seconda dell’esigenza del cliente e del prodotto da marcare.

Tecnologie usate:

marcatura a micro-percussione, marcatura laser, marcatura per trasferimento termico

MICRO PERCUSSIONE

Realizza un’incisione in intaglio senza apporto di materiale.

Il principio della micro-percussione:

Un punzone, in metallo duro vibrante ad alta frequenza viene comandato elettronicamente in modo da incidere sul prodotto da marcare.

Il micro-percussore può essere elettromagnetico o pneumatico.

Può essere utilizzato su superfici piane e non.

MARCATURA LASER

Questo tipo di marcatura avviene senza contatto. La marcatura avviene per calore provocato da un fascio laser

E’ una marcatura altamente precisa, veloce e adattabile ad ogni necessità.

Può infatti incidere, asportare, decolorare, ricuocere a formazione di schiuma.

Crea marcature di alto livello, molto resistenti a graffi e corrosione.

MARCATURA PER TRASFERIMENTO TERMICO

Questa tecnologia rappresenta una soluzione ideale per trasmettere dati variabili ad alta risoluzione.

Non prevede l’uso di inchiostro e quindi di tempi di essicazione. E’ molto duttile nelle superfici irregolari e particolarmente dure.

Crea una marcatura molto resistente, veloce, flessibile, ma soprattutto facile da gestire.

Questa la rende adatta a tutti i tipi di produzione.

MARCATURA INK-JET

La marcatura ink-jet, o a getto di inchiostro, può essere usata per la marcatura, siglatura di vari prodotti.

E una marcatura veloce sicura e molto duttile

Tramite una speciale pompa ad alta pressione, un ugello microscopico, un’onda acustica e un campo elettrostatico, creiamo un flusso di liquido che può variare tra le 60 000 e le 160 000 gocce al secondo.

Inoltre, possiamo utilizzare diversi tipi di inchiostro, a seconda il campo di utilizzo; dalla meccanica al campo alimentare.

MARCATURA TAMPOGRAFICA

La marcatura tampografica è un procedimento di stampa che permette di imprimere sopra qualsiasi tipo di oggetto, marchi, loghi, scritte, anche su superfici con forme irregolari, concave o convesse.

Questo tipo di marcatura permette di trasmettere all’oggetto qualsiasi tipo di sfumatura o effetto, con grande precisione.

Grazie alla malleabilità e duttilità dei tamponi, abbiamo il perfetto adattamento sul pezzo.

La marcatura può avvenire anche con più colori.

Una tecnologia economica visto i bassi consumi di inchiostro.

TRACCIABILITA’ E RINTRACCIABILITA’ NELL’INDUSTRIA

Qui andiamo ad approfondire un ruolo indispensabile nell’industria 4.0.

L’evoluzione dei processi, in termine di produttività qualitativa, è possibile, solo se siamo in grado di monitorare ogni processo.

L’identificazione, si basa sul riconoscimento, tramite monitoraggio e registrazione delle attività svolte.

TFB, studia soluzioni ad hoc per rendere le vostre fasi produttive, sicure e fluide.

Tramite l’ausilio di sistemi visivi di lettura o tag, e terminali per l’identificazione delle fasi produttive e di trasformazione, avremmo un controllo totale, con l’ identificazione dei problemi della filiera produttiva in tempo reale.

Quindi, non solo un controllo di qualità, ma un’identificazione immediata del punto debole del processo.

Una produzione controllata è una produzione vincente

Siamo specializzati nella produzione di macchine polifunzionali con mascheraggi intercambiabili, ad una o più stazioni, per tutte le lavorazioni necessarie dopo il soffiaggio.

SMATEROZZAMENTI:

E’ la tecnica utilizzata per eliminare l’eccesso di materiale che si forma durante la fase di soffiaggio.

Noi di Tfb produciamo linee di finitura parallele allo stampo , e in linea su macchine speciali porta smaterozzamenti, fino ad arrivare ad una o più stazioni polifunzionali dove andremo a fare più operazioni simultaneamente, in maniera flessibile con maschere intercambiabili andremo a togliere la materozza, tagliare, forare, saldare…andando ad ottimizzare i tempi di ciclo macchina.

Facciamo più operazioni possibili durante il ciclo di soffiaggio in tempo mascherato, minimizzando i tempi.

POST-COOLING RAFFREDDAMENTO CONFORMATURA

produciamo macchine speciali post-cooling per il raffreddamento e la  conformatura del pezzo appena stampato, con tecnologie ad acqua ed aria, con mascheraggi intercambiabili.

La conformatura a secondo delle esigenze, può essere fatta in due modi.

Conformatura ad acqua

Avviene tramite immersione del pezzo appena stampato a caldo in acqua termo-regolamentata durante il ciclo di soffiaggio in tempo mascherato.

Il pezzo, adeguatamente fissato ad una dima di bloccaggio, viene immerso in acqua, lo sbalzo termico raffredda il pezzo in tempi ridotti riportandolo alle corrette caratteristiche strutturali e dimensionali, in quanto, altrimenti il pezzo ancora caldo subirebbe delle trasformazioni dimensionali derivate dal ritiro.

La temperatura dell’acqua e il tempo di immersione può variare a seconda delle caratteristiche chimiche e strutturali del pezzo da raffreddare.

Conformatura ad aria

Avviene tramite raffreddamento con aria fredda o ambientale.

Il pezzo stampato ancora caldo, preventivamente fissato alla dima di fissaggio, viene messo in una apposita cabina di raffreddamento, alla quale viene iniettata la giusta quantità di aria gelida.

Questa operazione, permette al pezzo di raffreddarsi, mantenendo inalterate le caratteristiche strutturali e dimensionali.

SALDATURA

Siamo specializzati nella saldatura delle materie plastiche.

La saldatura è il processo che permette l’unione fisica dei componenti chimicamente compatibili di due o più parti.

E un processo molto importante per poter garantire la perfetta unione tra di esse.

Bisogna però, valutare molte variabili quando si decide di unire più parti in un unico oggetto.

L’unione anche se perfetta, in sé, non è sufficiente a garantire un buon risultato.

Bisogna valutare caratteristiche fisico-chimiche-strutturali.

L’oggetto in questione dovrà essere unito, mantenendo le forme le misure e le caratteristiche nel tempo, a fronte dei più svariati fattori esterni climatici e meccanici.

Inoltre, bisogna tenere in considerazione i tempi a disposizione, ed eventuali vincoli strutturali.

Questo è il motivo per cui in TFB ci avvaliamo di diverse tecniche di saldatura.

La tecnica più adatta per ogni pezzo da saldare e per ogni necessità del cliente

 Le tecniche utilizzate sono le seguenti:

SALDATURA A LAMA CALDA

Con questo tipo di tecnologia, andiamo a creare la plastificazione necessaria per una perfetta fusione tramite contatto delle due parti da saldare con una lama riscaldata.

Questa lama viene termo-regolamentata, a seconda del tipo di materiale termoplastico che andremo a saldare.

Le nostre saldatrici, grazie ai nostri mascheraggi, garantiscono il perfetto alloggiamento del pezzo da saldare, e  permettono saldature di componenti anche di grandi dimensioni.

Tramite evoluti controlli di forza di esercizio con gestione della quota e del tempo di processo, riusciamo a garantire saldature a tenuta stagna e strutturale.

SALDATURA AD ULTRASUONI

Con questo tipo di saldatura creiamo la fusione dei materiali direttamente a contatto uno con l’altro tramite sfregamento creato dalla vibrazione ultrasonora, la quale genera il calore necessario per la fusione e la saldatura dei componenti termoplastici.

Una saldatura rapida ed affidabile

SALDATURA A VIBRAZIONE

Questo tipo di saldatura avviene per contatto diretto tra le due parti da saldare.

Grazie allo sfregamento con un determinato grado di spinta riusciamo ad ottenere una saldatura veloce e sicura.

Ci sono fondamentalmente tre varianti di saldatrici a vibrazione, e a seconda delle caratteristiche morfologiche-strutturali del pezzo da saldare si andrà ad optare per una delle seguenti opzioni:

Saldatrice a vibrazione lineare

Saldatrice a vibrazione orbitale

SALDATURA A ROTOFRIZIONE

Nella saldatura a roto-frizione, andiamo a creare lo sfregamento tramite la rotazione del pezzo messo in rotazione, il quale tramite controllo della di spinta in quota, andrà a creare frizione con la parte fissata nel mascheraggio.

L’ aumento della temperatura creata per sfregamento fa aumentare la temperatura del materiale termoplastico creando la fusione tra le due parti che entrano a contatto tra loro.

Questo tipo di saldatura risulta ideale per pezzi da saldare con forma della pista di saldutara esclusivamente circolare

SALDATURA AD INFRAROSSI

La saldatura a infrarossi è una tecnica di saldatura senza contatto fra i pezzi da saldare, ed utilizza raggi a infrarossi per riscaldare rapidamente la plastica e portarla al giusto grado di plastificazione per poter creare una perfetta fusione e giunzione tra le parti. E’ una saldatura estremamente pulita, e può essere usata anche come eventuale preparazione del pezzo per poterlo ammorbidire e prepararlo per altri tipi di saldatura.

TEST DI TENUTA DI PRESSIONE

I TEST DI TENUTA DI PRESSIONE, VANNO EFFETTUATI PER VERIFICARE LA TENUTA ERMETICA DI PEZZI SALDATI E LAVORATI.

SI SUDDIVIDONO IN TEST DI PRESSIONE POSITIVA E/O PRESSIONE NEGATIVA.

TEST IN PRESSIONE POSITIVA

Questi test, servono per analizzare che non ci siano perdite di pressioni dal componente saldato o assemblato, o interazioni di pressioni in caso di più vani uniti tra loro, per garantire una perfetta tenuta stagna

TEST DI PRESSIONE NEGATIVA

E’ lo stesso sistema del test in pressione positiva, solo che a differenza viene messo l’impianto sottovuoto, e si controlla che non ci siano aspirazioni ed eventuali interazioni tra vari settori.

MONTAGGIO COMPONENTI E CONTROLLO:

GESTIAMO OPERAZIONI DI MONTAGGIO, TRAMITE AUTOMAZIONE DEL PROCESSO.

ORGANIZZIAMO IL MONTAGGIO IN MANIERA RAPIDA E CONTINUATIVA DI SVARIATI ELEMENTI DA MONTARE.

AD ESEMPIO:

BOCCOLE, GUARNIZIONI, O-RING, CLIPS-MOLLETTE,GOMMINI, SENSORI….

QUESTE AUTOMAZIONI RIDUCONO DRASTICAMENTE I TEMPI DI MONTAGGIO, EVITANDO I VARI ERRORI IN QUESTA IMPORTANTE FASE.

A SECONDA DELLA NECESSITÀ, CI SONO DIVERSE TECNICHE PER L’INSERIMENTO DI PARTICOLARI ESTERNI NELLE MATERIE PLASTICHE.

INSERIMENTO A PRESSIONE

Questo tipo di inserimento, viene effettuato per l’inserimento di ausiliari , tipo: boccole, centratori,cuscinetti, e componenti estetici.

La forza deve essere calibrata e progressiva, per evitare il danneggiamento del pezzo stesso.

INSERIMENTO A CALDO         

In questo tipo di inserimento, sfruttiamo l’energia del calore, il quale può essere radiato per contatto, o per induzione. per accoppiare boccole, inserti, distanziali metallici e non ed altro con la plastica.

Una volta inserito l’iserto da accoppiare alla plastica, viene fatta la calibrazione con punzone freddo, con verifica quota centesimale relativa al pezzo con grande velocità e precisione.

INSERIMENTO AD ULTRASUONI

Avviene tramite vibrazioni meccaniche trasmesse da un sonotrodo.

Grazie alla vibrazione trasmessa dal sonotrodo al pezzo, si crea una frizione, la quale fa si che il pezzo raggiunga una certa temperatura, quindi la plasticità adeguata a ricevere ed avvolgere l’oggetto inserito.

Una volta raffreddato questo si unirà saldamente in caso di materiali diversi, o si salderà in caso di plastiche leganti compatibili.

INSERIMENTO TRAMITE AVVITATURA

Proponiamo sistemi di avvitatura per ogni esigenza nell’assemblaggio industriale.

Dai sistema su postazione fissa con bracci di reazione e sistemi di posizionamento, fino ai sistema di avvitatura integrata in linea gestiti automaticamente tramite robot con sistema di asservimento sparo viti.

Grazie a svariati tipi di avvitatori con controllo di coppia ed angolo, siamo in grado di gestire ogni esigenza del nostro cliente.

RIVETTATURA

E’ una tecnica usata per unire tra loro materiali termoplastici compatibili e non, oppure, per l’unione di materiali diversi tra loro.

Ci sono varie tecniche di rivettatura che possono essere usate a seconda delle caratteristiche e necessità dei pezzi da unire.

I sistemi più usati sono:

A FREDDO

Questa tecnica avviene per pressione. L’inserto o rivetto inserito tra le due parti viene ribadito nell’estremità, ovvero deformato plasticamente a formarne la controtesta.

A CALDO

In questo caso il calore viene trasmesso attraverso induzione diretta o indiretta o pulsata, attraverso getto aria calda o tramite conduzione di calore trasmessa attraverso una barra calda o thermode.

Questo calore fa si che si formi una plasticità sufficiente, a deformare il rivetto dandone tramite pressione la forma della testa desiderata.

Solo una volta raffreddato la pressione viene rilasciata assicurando così una buona tenuta sul pezzo

AD ULTRASUONI

Tramite la vibrazioni meccaniche generate da un sonotrodo, otteniamo il riscaldamento della parte, che avviene per frizione .

Il sonotrodo o trasmettitore di impulsi, avrà la forma della testa che si vuole dare al rivetto.

Una volta raggiunta la plasticità, con la giusta pressione otteniamo l’effetto desiderato.

Una volta raffreddato, la pressione viene rilasciata assicurando il fissaggio tra le parti.

E un’ottima soluzione, quando viene richiesta una rivettatura a caldo con tempi di processo più veloci

INSERIMENTO AUSILIARI TRAMITE PINZE SPECIALI

Siamo specializzati nell’inserimento di parti ausiliari da inserire nelle parti stampate.

Dall’inserimento delle guarnizioni all’inserimento degli o-ring su foro o su stelo mediante pinze speciali e sistemi tecnologicamente avanzati.

Sistemi progettati e montati su banchi di lavoro per operatore, o montati in linea e completamente assistiti e robotizzati.

SISTEMI DI CONTROLLO

A monitorare  che tutti questi processi, siano stati eseguiti correttamente  e a garantire la perfetta ripetibilità con l’assenza di errori, ci avvaliamo dei più svariati sistemi di controllo.

Dai controlli di presenza e posizione ai test dimensionali effettuati con i più svariati sistemi di rilevamento senza contatto, tramite sistemi di visione, fino ai test dimensionali in 3d.

LAVORAZIONE D’UTENSILE

TAGLIO

Il taglio delle materie plastiche, può essere effettuato con diverse tecniche e tipi di utensile.

Normalmente a seconda del tipo di taglio richiesto, e a seconda del tipo di materiale da tagliare, si utilizzano le seguenti tecniche.

TAGLIO A LAMA-GHIGLIOTTINA

E un taglio che avviene tramite una lama speciale. E’ un taglio netto e pulito che non produce truciolo o sfrido.

Il taglio può essere ortogonale o angolato con una discreta tolleranza di planarità.

TAGLIO ORBITALE CON LAMA AD UNGHIA SENZA ASPORTAZIONE DI TRUCCIOLO

Questo tipo di taglio, utilizza una speciale lama “ad unghia” , la particolare forma della lama si adatta molto bene per praticare tagli su superfici curve, su tubazioni , dove è richiesto un taglio netto, che non apporti un aumento significativo della temperatura del componente termoplastico, e che soprattutto non produca truciolo o polveri derivate dalle abrasioni.

TAGLIO CON SEGA CIRCOLARE

Questo tipo di taglio, si utilizza per tagli lineari di lastre o di tubature e altro.

E’ una tenologia semplice, può adottare differenti tipi di lame e serve per ottenere un taglio perfettamente lineare

FUSTELLATURA

Viene utilizzata quando vengono richiesti dei tagli complessi e ripetitivi.

La qualità del taglio risulta molto precisa.

FRESATURA

La fresatura è un processo di taglio in cui il materiale viene rimosso, tramite un utensile dedicato in rotazione (fresa) sostenuto da un mandrino, che trasforma la materia prima in un oggetto finito.

A seconda del tipo di lavorazione richiesta e del materiale da rimuovere, sono disponibili una moltitudine di utensili da taglio di varie dimensioni e forme di profilo, con differenti materiali, grazie ai quali è possibile asportare il materiale , ai fini di ottenere le lavorazioni desiderate.

Le azioni più comuni di fresatura su materiali plastici sono le seguenti: sgrossatura, finitura, foratura, alesatura.

TFB, utilizza fresature con sistemi CNC a più assi. Questo vi permette di gestire da pannello tutte le operazioni e le quote, e grazie agli utensili dedicati, possiamo gestire tutte le forme geometriche e le operazioni con assoluta precisione

ALESATURA

E’ un operazione meccanica che viene fatta per correggere piccole differenze di assialità e di diametro nei fori.

Questa operazione richiede un’estrema precisione.

E per questo che noi di TFB, utilizziamo un’alesatura con sistema CNC. Questo vi permette di gestire da pannello tutte le operazioni e le quote, e grazie agli utensili dedicati, possiamo gestire tutte le forme geometriche e le operazioni con assoluta precisione

FORATURA

E’ da considerarsi un’operazione delicata.

A seconda del materiale che andiamo a forare, ci sono differenti caratteristiche strutturali da tenere presente.

Un errata foratura può causare surriscaldamento e deformazione, può causare piccole crepe, o la rottura del pezzo stesso.

E a seconda delle esigenze del cliente e di dove andrà collocato il pezzo in lavorazione, andremo in contro a differenti esigenze di pulizia nella lavorazione di foratura. Ci sono infatti diverse tecniche di foratura che andranno valutate attentamente.

Foratura tradizionale per asportazione di truciolo o foratura senza truciolo.

Con questa tecnica andremmo a forare senza produrre materiale di sfrido, quindi, senza andare a contaminare il pezzo stesso, evitando cicli di pulizia con un netto risparmio in termini di tempo e di costi.

TRANCIATURA

La tranciatura viene utilizzata per tagliare parti di materiali termoplastici.

Avviene tramite un punzone ed una matrice.

Quando il punzone entra a contatto con il materiale che deve essere tagliato, lo spinge con una forza che viene meccanicamente impressa in vari modi a secondo delle caratteristiche del taglio e del materiale, contro la matrice.

A questo punto, il materiale spinto dal punzone dentro la matrice trova il punto di rottura e si taglia.

Il gioco tra punzone e matrice deve essere perfettamente calibrato per poter ottenere un taglio pulito e preciso.

PUNZONATURA

La punzonatura viene eseguita tramite uno speciale utensile. Questa tecnica viene utilizzata soprattutto per incidere o segnare un pezzo in materiale termoplastico.

SBAVATURA

Viene fatta per eliminare eventuali bave o sbavature dalle materie plastiche ed imperfezioni sul pezzo lavorato, date solitamente da eccessi di fuso causate dal surriscaldamento delle materie plastiche sottoposte a lavorazione d’utensile, come:

Taglio, foratura, fresatura, saldatura.

La sbavatura può essere effettuata attraverso utensile, quindi per asportazione, oppure attraverso un getto di aria calda in termo riduzione, quindi per fusione.

PULIZIA

La pulizia delle materie plastiche, viene eseguita per eliminare trucioli, o altre forme di sporco dall’interno dei particolari plastici che si sono formate dopo lavorazioni eseguite su di essi.

La carica elettrostatica che si forma all’interno, trattiene le impurità. Queste potrebbero diventare molto pericolose se non rimosse.

Grazie a sistemi di soffiaggio con aria ionizzata,  lavaggi ad aria ed altre tecnologie unite ad un sistema di aspirazione, e ad un speciale sistema di micro-vibrazioni, riusciamo neutralizzare la carica elettrostatica e a rimuovere tutte le impurità.

Studiamo sistemi ad hoc per ogni necessità, a seconda delle esigenze del materiale da produrre.

Dal soffiaggio, al lavaggio, fino ad arrivare a pulizie eseguite in ambienti pressurizzati anti polvere.

TEST – CONTROLLI QUALITA E MORFOLOGIA

I TEST ED I CONTROLLI SONO UNA PARTE FONDAMENTALE E NECESSARIA DI OGNI INDUSTRIA PRODUTTIVA.

NON LASCIARE CHE SIANO I TUOI CLIENTI A FARLO. E’ PIU FACILE RISOLVERE UN’ERRORE DI PRODUZIONE PIUTTOSTO CHE RISCATTARSI DA UN’IMPRESSIONE NEGATIVA.

IN TFB SIAMO SPECIALIZZATI IN TUTTI I TIPI DI CONTROLLI, E A SECONDA DELLE ESIGENZE, CI AVVALIAMO DELLE SEGUENTI TECNOLOGIE.

TENUTA DI PRESSIONE

I test di tenuta in pressione, vanno effettuati per verificare la tenuta ermetica di pezzi saldati e lavorati.

Si suddividono in test di pressione positiva e/o pressione negativa

TEST IN PRESSIONE POSITIVA

Questi test, servono per verficare che non ci siano perdite di pressioni esterne, o interazioni di pressioni, in caso in cui ci siano più vani uniti tra loro, nei quali si potrebbe formare un interscambio di pressioni, senza necessariamente avere una perdita.

TEST IN PRESSIONE POSITIVA

Questi test, servono per analizzare che non ci siano perdite di pressioni dal componente saldato o assemblato, o interazioni di pressioni in caso di più vani uniti tra loro, per garantire una perfetta tenuta stagna

TEST DI PRESSIONE NEGATIVA

E’ lo stesso sistema del test in pressione positiva, solo che a differenza viene messo l’impianto sottovuoto, e si controlla che non ci siano aspirazioni ed eventuali interazioni tra vari settori.

Solo se abbiamo la certezza, che le dimensioni, e tutti i componenti che compongono l’oggetto da esaminare siano in ordine di posizione, e nulla manchi possiamo garantire una produzione fluida e ripetibile.

TEST QUALITATIVI / DIMENSIONALI

Sono molto importanti per garantire la continuità dei prodotti in lavorazione.

Servono per controllare la geometria, il colore, e la dimensione del pezzo.

Utilizziamo i più innovativi sistemi di controllo, per garantire corretta morfologia dei pezzi da analizzare.

Grazie a questi controlli velocizziamo i processi produttivi senza incorrere a rischi.

I controlli possono essere molteplici

Forma , colore, geometria, peso spessore, distanza tra i vari componenti, presenza foratura corretta, fino ai controlli tridimensionali del pezzo anche di grandi dimensioni.

PROVE DI FLUSSO

Vengono effettuate per controllare la portata d’aria e/o di liquidi all’interno di un passaggio.

Vengono effettuate per controllare che il pezzo stampato o lavorato, non presenti ostruzioni, o rallentamenti per il flusso.

Possono essere utilizzati diversi sistemi per le prove di flusso a seconda di cosa si deve testare.

MANIPOLAZIONE

E’ importante per poter garantire il corretto flusso tra le varie fasi di produzione. Potremmo riassumere con poche parole e grande chiarezza questo concetto.

Maggior precisione, velocità, potenza e ripetibilità.

L’obiettivo e di ridurre al minimo l’intervento umano, abbassando così i costi, aumentando la produzione, e riducendo al minimo gli eventuali errori.

Con l’aiuto delle più moderne tecnologie, andremo ad utilizzare, a seconda delle esigenze, il corretto vettore di scambio.

Noi di Tfb proponiamo linee di trasporto, tavole rotanti, sistemi di presa, robot: cartesiani, collaborativi “cobot”, antropomorfi, scara.

Diamo tutta la flessibilità necessaria per poter garantire eventuali aumenti in termini produzione, dove è richiesta maggior velocità nell’interscambio.

Quindi, è importante studiare linee di manipolazione capaci di evolvere in termini di velocità, potenza e cambio rapido di impostazioni e di layout.

MARCATURA

Tecnica obbligatoria per tutti i prodotti per i quali esiste una direttiva comunitaria.

TfB mette a disposizione sistemi di marcatura con diverse tecnologie applicate, a seconda dell’esigenza del cliente e del prodotto da marcare.

Tecnologie usate:

marcatura a micro-percussione, marcatura laser, marcatura per trasferimento termico

MICRO PERCUSSIONE

Realizza un’incisione in intaglio senza apporto di materiale.

Il principio della micro-percussione:

Un punzone, in metallo duro vibrante ad alta frequenza viene comandato elettronicamente in modo da incidere sul prodotto da marcare.

Il micro-percussore può essere elettromagnetico o pneumatico.

Può essere utilizzato su superfici piane e non.

MARCATURA LASER

Questo tipo di marcatura avviene senza contatto. La marcatura avviene per calore provocato da un fascio laser

E’ una marcatura altamente precisa, veloce e adattabile ad ogni necessità.

Può infatti incidere, asportare, decolorare, ricuocere a formazione di schiuma.

Crea marcature di alto livello, molto resistenti a graffi e corrosione.

MARCATURA PER TRASFERIMENTO TERMICO

Questa tecnologia rappresenta una soluzione ideale per trasmettere dati variabili ad alta risoluzione.

Non prevede l’uso di inchiostro e quindi di tempi di essicazione. E’ molto duttile nelle superfici irregolari e particolarmente dure.

Crea una marcatura molto resistente, veloce, flessibile, ma soprattutto facile da gestire.

Questa la rende adatta a tutti i tipi di produzione.

MARCATURA INK-JET

La marcatura ink-jet, o a getto di inchiostro, può essere usata per la marcatura, siglatura di vari prodotti.

E una marcatura veloce sicura e molto duttile

Tramite una speciale pompa ad alta pressione, un ugello microscopico, un’onda acustica e un campo elettrostatico, creiamo un flusso di liquido che può variare tra le 60 000 e le 160 000 gocce al secondo.

Inoltre, possiamo utilizzare diversi tipi di inchiostro, a seconda il campo di utilizzo; dalla meccanica al campo alimentare.

MARCATURA TAMPOGRAFICA

La marcatura tampografica è un procedimento di stampa che permette di imprimere sopra qualsiasi tipo di oggetto, marchi, loghi, scritte, anche su superfici con forme irregolari, concave o convesse.

Questo tipo di marcatura permette di trasmettere all’oggetto qualsiasi tipo di sfumatura o effetto, con grande precisione.

Grazie alla malleabilità e duttilità dei tamponi, abbiamo il perfetto adattamento sul pezzo.

La marcatura può avvenire anche con più colori.

Una tecnologia economica visto i bassi consumi di inchiostro.

TRACCIABILITA’ E RINTRACCIABILITA’ NELL’INDUSTRIA

Qui andiamo ad approfondire un ruolo indispensabile nell’industria 4.0.

L’evoluzione dei processi, in termine di produttività qualitativa, è possibile, solo se siamo in grado di monitorare ogni processo.

L’identificazione, si basa sul riconoscimento, tramite monitoraggio e registrazione delle attività svolte.

TFB, studia soluzioni ad hoc per rendere le vostre fasi produttive, sicure e fluide.

Tramite l’ausilio di sistemi visivi di lettura o tag, e terminali per l’identificazione delle fasi produttive e di trasformazione, avremmo un controllo totale, con l’ identificazione dei problemi della filiera produttiva in tempo reale.

Quindi, non solo un controllo di qualità, ma un’identificazione immediata del punto debole del processo.

Una produzione controllata è una produzione vincente

Linee dedicate per serbatoi su stazioni automatiche con lavorazioni di foratura, di pulizia, di assemblaggio componenti e con collaudo a tenuta di test finale.

  • Linea dedicata su stazioni automatiche.

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