Tfb bietet automatisierte industrielle Lösungen für die Endbearbeitung von Kunststoffmaterialien: Schweißung, Formung, Zusammenbau, Bearbeitung des Produkts, Montage der Bauteile, Abnahmekontrolle, Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit.
Wir bieten Lösungen für alle Anforderungen, sowohl Standardlösungen als auch auf den Kunden zugeschnittene Lösungen
Automatische, halbautomatische Maschinen, vollautomatische Robotersysteme für thermoplastische Bauteile, die gemäß den unterschiedlichen Formtechnologien (Einspritzung, Blasformen, Rotationstechnologie) realisiert werden, und alle anderen Sektoren, in denen eine Produktionssteigerung bei voller Qualitätskontrolle erforderlich ist.
Wir sind auf die Erfüllung aller Anforderungen des Formteils mittels Einspritztechnologie spezialisiert.
Tfb bietet automatische Systeme, spezielle Maschinen mit austauschbaren Ausrüstungen, um allen Bearbeitungsanforderungen gerecht zu werden.
Zudem kümmern wir uns um alle Handhabungsvorgänge, Nachverfolgbarkeit, Rückverfolgbarkeit sowie alle Tests, die erforderlich sind, um die ordnungsgemäß ausgeübte Bearbeitung zu gewährleisten.
KÜHLUNG UND FORMUNG
Wir produzieren spezielle Post-cooling-Maschinen für die Kühlung und die Formung des soeben geformten Werkstücks, die mit Wasser- und Lufttechnologien sowie mit austauschbaren Werkzeugen ausgestattet sind.
Die Formung des Spritzgussteils erfolgt mittels der Kühlung mit kalter oder Umgebungsluft.
Das noch heiße geformte Werkstück, das zuvor am Befestigungswerkzeug befestigt wurde, wird in eine entsprechende Kühlkabine gegeben, in welche die richtige Menge Gefrierluft gespritzt wird.
Dieser Vorgang erlaubt das Abkühlen des Werkstücks, wobei die strukturellen und dimensionalen Merkmale unverändert beibehalten werden.
SCHWEISSEN
Wir sind auf das Schweißen von Kunststoffmaterialien spezialisiert.
Das Schweißen ist der Prozess, der die physikalische Verbindung von chemisch verträglichen Bauteilen von zwei oder mehr Teilen ermöglicht.
Es ist ein sehr bedeutender Prozess, um die perfekte Verbindung zwischen diesen zu gewährleisten.
Man muss allerdings zahlreiche Variablen berücksichtigen, wenn man beschließt, mehrere Teile in einem einzigen Gegenstand zu verbinden.
Die Verbindung ist, auch wenn sie perfekt ist, nicht ausreichend, um ein gutes Ergebnis zu gewährleisten.
Man muss die physikalisch-chemisch-strukturellen Eigenschaften berücksichtigen.
Der betreffende Gegenstand muss verbunden werden, wobei die Formen, die Maße und die Merkmale im Laufe der Zeit trotz der unterschiedlichsten klimatischen und mechanischen Faktoren beibehalten werden müssen.
Zudem müssen die verfügbaren Zeiten und etwaige strukturelle Einschränkungen berücksichtigt werden.
Aus diesem Grund bedienen wir uns bei TFB unterschiedlicher Schweißtechniken.
Die am besten geeignete Technik für jedes zu schweißende Werkstück und für jeden Kundenbedarf.
Die verwendeten Techniken sind die folgenden:
SPIEGELSCHWEISSEN
Mit dieser Technologie schaffen wir die Plastifizierung, die für eine perfekte Verschmelzung erforderlich ist und zwar mittels Kontakt der beiden zu schweißenden Teile mit einem beheizten Spiegel.
Dieser Spiegel ist thermoreguliert, je nach Art des thermoplastischen Materials, das geschweißt werden soll.
Betriebskräfte, Maßzahl und Prozesszeit werden höchstgenau geregelt, damit wir wasserdichte und strukturell stabile Schweißnähte gewährleisten können.
ULTRASCHALLSCHWEISSEN
Mit dieser Schweißart schaffen wir die Verschmelzung von Materialien, die direkt miteinander in Kontakt stehen und zwar mittels Reibung, die durch die Ultraschallvibration erzeugt wird. Diese generiert die Wärme, die für die Verschmelzung von thermoplastischen Bauteilen erforderlich ist.
Eine schnelle und zuverlässige Schweißung
VIBRATIONSSCHWEISSEN
Diese Art des Schweißens erfolgt durch direkten Kontakt zwischen den beiden zu schweißenden Teilen.
Dank des Reibens mit einem gewissen Schub können wir eine schnelle und sichere Schweißung erzielen.
Im Wesentlichen gibt es zwei Varianten von Schweißgeräten und je nach den morphologisch-strukturellen Eigenschaften des zu schweißenden Werkstücks wird eine der folgenden Optionen ausgewählt:
Lineares Vibrationsschweißgerät
Orbitales Vibrationsschweißgerät
SCHLEUDERSCHWEISSEN
Beim Schleuderschweißen erzeugen wir eine Reibung durch die Drehung des in Rotation gesetzten Werkstücks, das durch die Kontrolle des Schubs in der Maßzahl eine Reibung mit dem im Werkzeug befestigten Teil erzeugt.
Der Temperaturanstieg, der durch die Reibung erzeugt wird, erhöht die Temperatur des thermoplastischen Materials und erzeugt so die Verschmelzung zwischen den beiden Teilen, die so miteinander in Kontakt gelangen.
Diese Art des Schweißens ist ideal für zu schweißende Werkstücke mit einer ausschließlich kreisförmigen Schweißbahnform
INFRAROTSCHWEISSEN
Das Infrarotschweißen ist eine Schweißtechnik ohne Kontakt zwischen den zu schweißenden Werkstücken und verwendet Infrarotstrahlen, um den Kunststoff schnell zu erwärmen und auf den richtigen Plastifizierungsgrad zu bringen, um eine perfekte Verschmelzung und Verbindung zwischen den Teilen zu schaffen. Es ist ein extrem sauberes Schweißen und kann auch als eventuelle Vorbereitung des Werkstücks verwendet werden, um es zu erweichen und für andere Schweißarten vorzubereiten.
DRUCKDICHTIGKEITSTEST
DIE DRUCKDICHTIGKEITSTESTS WERDEN DURCHGEFÜHRT, UM DIE HERMETISCHE DICHTUNG VON GESCHWEISSTEN UND BEARBEITETEN WERKSTÜCKEN ZU PRÜFEN.
SIE WERDEN IN POSITIVDRUCK- UND/ODER NEGATIVDRUCKTESTS UNTERTEILT.
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine Druckverluste durch das geschweißte oder zusammengebaute Bauteil oder Druckwechselwirkungen bei mehreren miteinander verbundenen Fächern bestehen, um eine perfekte Wasserdichte zu gewährleisten.
NEGATIVDRUCKTEST
Es ist dasselbe System des Positivdrucktests, nur mit dem Unterschied, dass die Anlage unter Vakuum gesetzt wird und überprüft wird, dass es keine Zugkräfte und eventuelle Wechselwirkungen zwischen den verschiedenen Sektoren bestehen.
MONTAGE DER BAUTEILE UND KONTROLLE:
WIR MANAGEN MONTAGEVORGÄNGE MITTELS PROZESSAUTOMATISIERUNG.
WIR ORGANISIEREN DIE MONTAGE VERSCHIEDENER ZU MONTIERENDER ELEMENTE AUF SCHNELLE UND KONTINUIERLICHE WEISE.
ZUM BEISPIEL:
BUCHSEN, DICHTUNGEN, O-RING, CLIPS-KLEMMEN, GUMMIKOMPONENTEN, SENSOREN…
DIESE AUTOMATISIERUNGEN REDUZIEREN DIE MONTAGEZEITEN DRASTISCH UND VERMEIDEN VERSCHIEDENE FEHLER IN DIESER BEDEUTENDEN PHASE.
JE NACH BEDARF GIBT ES UNTERSCHIEDLICHE TECHNIKEN FÜR DIE EINBETTUNG EXTERNER ELEMENTE IN DIE KUNSTSTOFFMATERIALIEN.
DRUCKEINBETTUNG
Diese Art der Einbettung wird für das Einsetzen von Hilfsmitteln ausgeführt, wie: Buchsen, Zentriervorrichtungen, Lager und ästhetische Bauteile.
Die Kraft muss kalibriert werden und progressiv sein, um die Beschädigung des Werkstücks selbst zu vermeiden.
WÄRMEEINBETTUNG
Bei dieser Art der Einbettung nutzen wir die Wärmeenergie, die durch Kontakt oder Induktion abgestrahlt werden kann, um Buchsen, Einsätze, Metall- und Nicht-Metallabstandhalter und weitere mit Kunststoff anzukoppeln.
Nach Einbettung des an den Kunststoff anzukoppelnden Einsatzes wird die Kalibrierung mit einem Kaltstempel ausgeführt, wobei die Einbettungsposition hundertstelgenau und mit großer Geschwindigkeit überprüft wird.
ULTRASCHALLEINBETTUNG
Sie erfolgt mittels mechanischer Schwingungen, die von einer Sonotrode übertragen wird.
Dank der von der Sonotrode auf das Werkstück übertragenen Schwingung wird eine Reibung geschaffen, die dazu führt, dass das Teil eine bestimmte Temperatur und daher die angemessene Plastizität erreicht, um den eingebetteten Gegenstand aufzunehmen und zu umhüllen.
Nach dem Abkühlen verbindet sich dieses bei unterschiedlichen Materialien fest oder verdichtet sich bei kompatiblen Bindekunststoffen.
EINBETTUNG MITTELS VERSCHRAUBUNG
Wir bieten Verschraubungssysteme für jeden Bedarf bei der industriellen Montage.
Von den Systemen auf einer festen Station mit Reaktionsarmen und Positionierungssystemen bis zu in die Linie integrierte Verschraubungssysteme, die automatisch mit Hilfe von Robotern mit Schraubenarretierhülse gesteuert werden.
Dank verschiedenster Arten von Schraubern mit Drehmoment- und Drehwinkelüberwachung sind wir in der Lage, alle Anforderungen unserer Kundschaft zu erfüllen.
NIETEN
Dies ist eine Technik, die verwendet wird, um kompatible und nicht kompatible thermoplastische Materialien miteinander zu verbinden oder für die Verbindung von verschiedenen Materialien.
Es gibt unterschiedliche Niettechniken, die in Abhängigkeit von den Merkmalen und den Ansprüchen der zu verbindenden Werkstücke verwendet werden können.
Die am häufigsten verwendeten Systeme sind:
KALT
Diese Technik erfolgt durch Druck. Der zwischen den beiden Teilen eingesetzte Nietnagel wird an den Enden vernietet oder plastisch verformt, um den Gegenkopf zu formen.
HEISS
In diesem Fall wird die Wärme durch direkte, indirekte oder gepulste Induktion, durch einen Heißluftstrahl oder durch Wärmeleitung übertragen, die durch einen heißen Stab oder eine Thermode übertragen wird.
Diese Wärme bewirkt, dass sich eine ausreichende Plastizität bildet, um den Nietnagel zu verformen, indem ihm durch Druck die Form des gewünschten Kopfes gegeben wird.
Erst nach dem Abkühlen wird der Druck freigelassen, wodurch auf dem Werkstück eine gute Abdichtung gewährleistet wird
ULTRASCHALL
Durch mechanische Schwingungen, die durch eine Sonotrode erzeugt werden, erhalten wir die Erhitzung des Teils, die durch Reibung erfolgt.
Die Sonotrode oder Impulssender hat die Form des Kopfes, die man dem Nietnagel geben möchte.
Nach Erreichen der Plastizität mit dem richtigen Druck erhalten wir den gewünschten Effekt.
Nach dem Abkühlen wird der Druck freigelassen, wodurch die Befestigung zwischen den Teilen gewährleistet wird.
Dies ist eine hervorragende Lösung, wenn ein Heißnieten mit schnelleren Prozesszeiten verlangt wird.
EINBETTUNG VON HILFSMITTELN MIT SPEZIALZANGEN
Wir sind auf die Einbettung von Hilfsteilen, die in die geformten Teile einzusetzen sind, spezialisiert.
Von der Einbettung von Dichtungen bis zur Einbettung von O-Ringen auf der Bohrung oder auf dem Schaft mittels Spezialzangen und technologisch fortschrittlichen Systemen.
Systeme, die auf Werkbänken für den Bediener konzipiert und montiert oder die in eine Linie montiert werden und vollständig robotergesteuert sind.
KONTROLLSYSTEME
Um zu überwachen, dass all diese Prozesse ordnungsgemäß ausgeführt werden und zur Gewährleistung der perfekten Wiederholbarkeit ohne Fehler verwenden wir die unterschiedlichsten Kontrollsysteme.
Von den Kontrollen der Anwesenheit und der Position über die Maßtests, die mit den unterschiedlichsten kontaktlosen Erfassungssystemen und Sichtsystemen durchgeführt werden, bis zu 3D-Maßtests.
BEARBEITUNG DES WERKZEUGS
SCHNITT
Der Schnitt der Kunststoffmaterialien kann mit unterschiedlichen Techniken und Werkzeugarten ausgeführt werden.
Normalerweise werden in Abhängigkeit von der Art des verlangten Schnitts und je nach Art des zu schneidenden Materials die folgenden Techniken verwendet.
KLINGENSCHNITT-FALLBEIL
Dies ist ein Schnitt, der mittels einer speziellen Klinge erfolgt. Dies ist ein glatter und sauberer Schnitt, der keine Späne oder Abfälle entstehen lässt.
Der Schnitt kann orthogonal oder gewinkelt mit einer diskreten Planaritätstoleranz sein.
ORBITALER SCHNITT MIT MEISSELKLINGE OHNE SPÄNEABTRAG
Diese Art des Schnitts verwendet eine spezielle “Meißel-“Klinge. Die besondere Form der Klinge eignet sich sehr gut, um Schnitte auf gekrümmten Oberflächen, auf Rohren, auszuführen, wo ein glatter Schnitt verlangt wird, der zu keiner signifikanten Erhöhung der Temperatur der thermoplastischen Bauteile führt und der vor allem keine Späne oder Staub durch Abrieb erzeugt.
SCHNITT MIT KREISSÄGE
Diese Art des Schnitts wird für lineare Schnitte u.a. von Platten oder Rohren verwendet.
Dies ist eine einfache Technologie, die unterschiedliche Arten von Klingen anwenden kann und dient dazu, einen perfekt linearen Schnitt zu erhalten.
STANZEN
Dies wird verwendet, wenn komplexe und sich wiederholende Schnitte verlangt werden.
Die Qualität des Schnitts ist sehr präzise.
FRÄSUNG
Die Fräsung ist ein Schneidprozess, bei welchem das Material mittels eines entsprechenden rotierenden Werkzeugs (Fräse) entfernt wird, das von einer Spindel gestützt wird, die das Rohmaterial in ein fertiges Objekt verwandelt.
In Abhängigkeit von der verlangten Bearbeitungsart und des zu entfernenden Materials sind eine Vielzahl von Schneidwerkzeugen in verschiedenen Größen und Profilformen mit unterschiedlichen Materialien verfügbar. Dank dieser ist es möglich, das Material abzutragen, um die gewünschten Bearbeitungen zu erhalten.
Die häufigsten Vorgänge beim Fräsen auf Kunststoffmaterialien sind die folgenden: Schruppen, Endbearbeitung, Bohrung, Aufbohren.
TFB verwendet Fräsungen mit mehrachsigen CNC-Systemen. Dies erlaubt Ihnen die Überwachung über das Bedienfeld aller Vorgänge und Maßzahlen und dank spezieller Werkzeuge können wir alle geometrischen Formen mit absoluter Präzision managen.
AUSBOHREN
Dies ist ein mechanischer Vorgang, der ausgeführt wird, um kleine Unterschiede der Axialität und Durchmesser der Bohrungen zu korrigieren.
Dieser Vorgang erfordert eine extreme Präzision.
Genau aus diesem Grund verwenden wir von TFB ein Ausbohren mit CNC-System.Dies erlaubt Ihnen die Überwachung über das Bedienfeld aller Vorgänge und Maßzahlen und dank spezieller Werkzeuge können wir alle geometrischen Formen mit absoluter Präzision managen.
BOHRUNG
Dies ist als ein empfindlicher Vorgang anzusehen.
In Abhängigkeit vom zu bohrenden Material gibt es unterschiedliche zu berücksichtigende strukturelle Merkmale.
Eine falsche Bohrung kann eine Überhitzung und Verformung verursachen. Sie kann Risse oder den Bruch des Werkstücks selbst verursachen.
Je nach den Anforderungen des Kunden und dem gewünschten Aufstellungsort des zu bearbeitenden Werkstücks müssen unterschiedliche Reinigungsanforderungen bei der Bohrung berücksichtigt werden.
Traditionelle Bohrung für das Entfernen von Spänen oder Bohrung ohne Späne.
Mit dieser Technik bohren wir, ohne Abfallmaterial zu produzieren und daher, ohne das Werkstück selbst zu kontaminieren. Zudem werden Reinigungszyklen mit einer erheblichen Ersparnis hinsichtlich der Zeit und Kosten vermieden.
AUSSCHNEIDEN
Das Ausschneiden wird verwendet, um Teile aus thermoplastischen Materialien auszuschneiden.
Es erfolgt mittels Locheisen und einer Gussform.
Wenn das Locheisen in Kontakt mit dem Material, das geschnitten werden muss, gelangt, drückt es gegen die Gussform mit einer Kraft, die in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Schnitts und des Materials auf verschiedene Arten mechanisch eingeprägt wird.
An diesem Punkt findet das vom Locheisen in die Gussform gedrückte Material die Bruchstelle und schneidet sich.
Das Spiel zwischen dem Locheisen und der Gussform muss perfekt kalibriert sein, um einen sauberen und präzisen Schnitt zu erhalten.
STANZEN
Das Stanzen wird mittels eines speziellen Werkzeugs ausgeführt. Diese Technik wird vor allem verwendet, um ein Werkstück aus thermoplastischem Material einzuschneiden oder zu markieren.
ABGRATEN
Dies wird durchgeführt, um eventuelle Grate oder Gussnähte vom Kunststoffmaterial und Imperfektionen auf dem bearbeiteten Werkstück zu beseitigen, die normalerweise durch überschüssige Schmelze verursacht werden, die durch Überhitzung der Kunststoffmaterien, die einer Werkzeugbearbeitung unterzogen wurden, verursacht wurde. Zu diesen Bearbeitungen zählen:
Schnitt, Bohrung, Fräsen, Schweißen.
Das Abgraten kann mit einem Werkzeug, weiter durch Abtragung oder mit einem Heißluftstrahl in Thermoreduzierung und durch Schmelzen ausgeführt werden.
REINIGUNG
Die Reinigung von Kunststoffmaterialien wird ausgeführt, um Späne oder andere Formen von Schmutz aus dem Inneren der Kunststoffelemente zu beseitigen, die sich nach der durchgeführten Bearbeitung gebildet haben.
Die elektrostatische Aufladung, die sich im Inneren bildet, hält die Verunreinigungen zurück. Diese könnten sehr gefährlich werden, wenn sie nicht entfernt werden.
Dank der Blasanlagen mit ionisierter Luft, Luftwäsche und anderer Technologien in Verbindung mit einem Absaugsystem und dank eines speziellen Mikrovibrationssystems gelingt es uns, die elektrostatische Aufladung zu neutralisieren und alle Verunreinigungen zu entfernen.
Wir untersuchen Ad-hoc-Systeme für jede Anforderung, in Abhängigkeit von den Anforderungen des zu produzierenden Materials.
Vom Blasen über die Wäsche bis zur Reinigung, die in druckfesten Staubschutzumgebungen ausgeführt wird.
TEST – KONTROLLEN DER QUALITÄT UND DER MORPHOLOGIE
TESTS UND KONTROLLEN SIND FÜR JEDE PRODUKTIONSINDUSTRIE GRUNDLEGEND UND ERFORDERLICH.
ÜBERLASSEN SIE DIES NICHT IHREN KUNDEN. ES IST EINFACHER, EINEN PRODUKTIOSNFEHLER ZU BEHEBEN ALS EINEN NEGATIVEN EINDRUCK ZU REHABILITIEREN.
BEI TFB SIND WIR AUF ALLE ARTEN VON KONTROLLEN SPEZIALISIERT UND JE NACH DEN ANFORDERUNGEN BEDIENEN WIR UNS DER FOLGENDEN TECHNOLOGIEN.
DRUCKDICHTIGKEITSTEST
Druckdichtigkeitstests werden durchgeführt, um die hermetische Dichtung von geschweißten und bearbeiteten Werkstücken zu prüfen.
Sie werden in Positivdruck- und/oder Negativdrucktests unterteilt
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine externen Druckverluste oder Druckwechselwirkungen bestehen, falls mehrere Fächer, in denen sich ein Druckaustausch bilden könnte, ohne dass notwendigerweise eine Leckage besteht, miteinander verbunden sind.
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine Druckverluste durch das geschweißte oder zusammengebaute Bauteil oder Druckwechselwirkungen bei mehreren miteinander verbundenen Fächern bestehen, um eine perfekte Wasserdichte zu gewährleisten.
NEGATIVDRUCKTEST
Es ist dasselbe System des Positivdrucktests, nur mit dem Unterschied, dass die Anlage unter Vakuum gesetzt wird und überprüft wird, dass es keine Zugkräfte und eventuelle Wechselwirkungen zwischen den verschiedenen Sektoren bestehen.
Nur, wenn wir sicher sind, dass die Abmessungen und alle Bauteile, aus denen der zu überprüfende Gegenstand besteht, in der Reihenfolge ihrer Position sind und nichts fehlt, können wir eine reibungslose und wiederholbare Produktion gewährleisten.
QUALITÄTS-/ ABMESSUNGSTESTS
Sie sind sehr bedeutend, um die Kontinuität von Produkten in Bearbeitung zu gewährleisten.
Sie dienen zur Kontrolle der Geometrie, der Farbe und der Abmessung des Werkstücks.
Wir verwenden die innovativsten Kontrollsysteme, um eine ordnungsgemäße Morphologie der zu untersuchenden Werkstücke zu gewährleisten.
Dank dieser Kontrollen beschleunigen wir die Produktionsprozesse, ohne Risiken einzugehen.
Die Kontrollen können vielfältig sein
Form, Farbe, Geometrie, Gewicht, Stärke, Abstand zwischen den unterschiedlichen Bauteilen, Präsenz der ordnungsgemäßen Bohrung, bis zu den dreidimensionalen Kontrollen des auch großen Werkstücks.
FLUSSPRÜFUNGEN
Sie werden ausgeführt, um den Luftdurchsatz und/oder Flüssigkeitsdurchsatz innerhalb eines Durchgangs zu kontrollieren.
Sie werden ausgeführt, um zu kontrollieren, dass das geformte oder bearbeitete Werkstück keine Hindernisse oder Verlangsamungen für den Durchfluss aufweist.
Es werden unterschiedliche Systeme für die Flussprüfungen verwendet, je nachdem, was geprüft wird.
HANDHABUNG
Sie ist wichtig, um den korrekten Fluss zwischen den unterschiedlichen Produktionsstufen gewährleisten zu können. Wir können mit wenigen Worten und umfassender Eindeutigkeit dieses Konzept zusammenfassen.
Größere Präzision, Geschwindigkeit, Leistung und Wiederholbarkeit.
Das Ziel ist, die menschlichen Eingriffe auf ein Minimum zu reduzieren, wodurch die Produktion gesteigert und eventuelle Fehler minimiert werden.
Mit Hilfe der modernsten Technologien verwenden wir in Abhängigkeit von den Anforderungen das korrekte Handhabungssystem.
Wir von Tfb bieten Förderbänder, Drehtische, Greifsysteme, kartesische, kollaborative “Cobot”, anthropomorphe Roboter, SCARA-Roboter.
Wir bieten die gesamte erforderliche Flexibilität, um eventuelle Erhöhungen hinsichtlich der Produktion zu gewährleisten, wo eine schnellere Austauschgeschwindigkeit verlangt wird.
Daher ist es bedeutend, Handhabungslinien zu entwickeln, die hinsichtlich der Geschwindigkeit, der Leistung und der schnellen Änderung der Einstellungen und des Layouts angepasst werden können.
MARKIERUNG
Unerlässliche Technik für alle Produkte, für die es eine Gemeinschaftsrichtlinie gibt.
TfB stellt Markierungssysteme mit unterschiedlichen angewandten Technologien aufgrund der Anforderungen des Kunden und der Merkmale des zu kennzeichnenden Produkts zur Verfügung.
Verwendete Technologien:
Nadelprägen, Lasermarkieren, Heißprägen
NADELPRÄGEN
Das Prägen erfolgt ohne Materialzufuhr und ruht auf folgendem Prinzip:
Eine Nadel aus Hartmetall vibriert hochfrequent und wird elektronisch gesteuert, um das zu kennzeichnende Produkt einzuprägen.
Der Nadelpräger kann elektromagnetisch oder pneumatisch sein
Diese Technologie kann auf ebenen oder nicht ebenen Oberflächen verwendet werden.
LASERMARKIERUNG
Diese Art der Markierung erfolgt kontaktlos. Die Markierung erfolgt durch Wärme, die durch einen Laserstrahl verursacht wird.
Dies ist eine hochpräzise, schnelle und jeden Bedarf anpassbare Markierung.
Sie kann in der Tat einschneiden, abtragen, entfärben, aufschäumen.
Sie schafft hochwertige Markierungen, die sehr kratz- und korrosionsbeständig sind.
HEISSPRÄGEN
Diese Technologie stellt eine ideale Lösung zum Prägen von hochauflösenden variablen Daten.
Dabei wird keine Tinte verwendet, daher fällt jede Trocknungszeit aus. Sie ist auf unebenen und auf besonders harten Oberflächen sehr flexibel.
Sie schafft eine sehr widerstandsfähige, schnelle, flexible, aber vor allem einfach handzuhabende Kennzeichnung.
Dies macht sie für alle Produktionsarten geeignet.
INKJET-MARKIERUNG
Die Inkjet-Markierung oder Tintenstrahlmarkierung kann für die Markierung unterschiedlicher Produkte verwendet werden.
Dies ist eine schnelle, sichere und sehr flexible Kennzeichnung.
Durch eine spezielle Hochdruckpumpe, eine mikroskopische Düse, eine Schallwelle und ein elektrostatisches Feld erzeugen wir einen Flüssigkeitsstrom, der zwischen 60 000 und 160 000 Tropfen pro Sekunde variieren kann.
Zudem können wir unterschiedliche Tintenarten verwenden, in Abhängigkeit vom Einsatzgebiet: von der Mechanik bis zum Lebensmittelbereich.
TAMPONDRUCK-MARKIERUNG
Die Tampondruck-Markierung ist ein Druckverfahren, das ermöglicht, auf jeder Art von Gegenstand sowie auch auf Oberflächen mit unregelmäßigen, konkaven oder konvexen Formen Marken, Logos, Schriften aufzuprägen.
Diese Art der Markierung erlaubt die Erzeugung von Nuancierungen oder Effekten mit großer Präzision auf Gegenständen jeder Art.
Dank der Geschmeidigkeit und der Duktilität der Tampons passt sich die Technologie jedem Werkstück an.
Die Markierung kann auch mit mehreren Farben erfolgen.
Eine wirtschaftliche Technologie angesichts des geringen Tintenverbrauchs.
NACHVERFOLGBARKEIT UND RÜCKVERFOLGBARKEIT IN DER INDUSTRIE
Hier vertiefen wir die unabdingliche Rolle dieser Begriffe in der Industrie 4.0.
Die Entwicklung von Prozessen hinsichtlich der qualitativen Produktivität ist nur möglich, wenn wir in der Lage sind, jeden Prozess zu überwachen.
Die Identifizierung basiert auf der Erkennung mittels der Überwachung und Registrierung der ausgeübten Aktivitäten.
TFB entwickelt Ad-hoc-Lösungen, um Ihre Produktionsphasen sicher und flüssig zu machen.
Mit der Hilfe von visuellen Lesesystemen oder Tags und Terminals für die Identifizierung von Produktions- und Verarbeitungsphasen überwachen wir Qualität und Prozessfluss ständig, was uns die Feststellung eventueller Probleme in Echtzeit ermöglicht.
Das ist nicht nur eine Qualitätskontrolle, sondern eine sofortige Identifizierung der Schwachstelle des Prozesses.
Eine kontrollierte Produktion ist eine erfolgreiche Produktion.
Wir sind auf die Produktion von Multifunktionsmaschinen mit austauschbaren Werkzeugen und einer oder mehreren Stationen für alle Nacharbeitungen spezialisiert, die nach dem Blasformen erforderlich sein können.
SPEISERABTRENNEN:
Dies ist die Technik, die verwendet wird, um überschüssiges Material zu entfernen, das sich während der Blasphase bildet.
Wir von Tfb bauen Endbearbeitungslinien, die parallel zur Form sowie in Linie auf speziellen Entgratungshaltern arbeiten. Außerdem bieten wir eine oder mehrere Multifunktionsstationen, die mehrere Vorgänge gleichzeitig ausführen, Speiser mithilfe austauschbarer Werkzeuge abtrennen, schneiden, bohren, schweißen …und somit die Bearbeitungszeiten optimieren.
Wir führen so viele Vorgänge wie möglich während des Blaszyklus aus, wodurch wir die Produktionszeiten minimieren.
KÜHLUNG UND FORMUNG
wir bauen spezielle Kühlungsmaschinen für die Kühlung und die Formung des soeben geformten Werkstücks, mit Wasser- und Lufttechnologien, mit austauschbaren Werkzeugen.
Die Formung kann gemäß den Anforderungen auf zwei Arten ausgeführt werden.
Formung mit Wasser
Sie erfolgt mittels Eintauchens des soeben heißgeformten Werkstücks in Wasser, das während des Blasformzyklus in verdeckter Zeit thermoreguliert wurde.
Das Werkstück, das angemessen an einem Befestigungswerkzeug befestigt wurde, wird in Wasser getaucht. Der Temperatursprung kühlt das Stück innerhalb kurzer Zeit ab und bringt es wieder auf die ordnungsgemäßen strukturellen und dimensionalen Eigenschaften. Anderenfalls würde das Stück dimensionale Transformationen durch die Schrumpfung erleiden.
Die Temperatur des Wassers und die Eintauchzeit können in Abhängigkeit von den chemischen und strukturellen Merkmalen des abzukühlenden Teils variieren.
Formung mit Luft
Sie erfolgt mittels Kühlung mit kalter oder Umgebungsluft.
Das noch heiße geformte Werkstück, das zuvor am Befestigungswerkzeug befestigt wurde, wird in eine entsprechende Kühlkabine gegeben, in welche die richtige Menge Gefrierluft gespritzt wird.
Dieser Vorgang erlaubt das Abkühlen des Werkstücks, wobei die strukturellen und dimensionalen Merkmale unverändert beibehalten werden.
SCHWEISSEN
Wir sind auf das Schweißen von Kunststoffmaterialien spezialisiert.
Das Schweißen ist der Prozess, der die physikalische Verbindung von chemisch verträglichen Bauteilen von zwei oder mehr Teilen ermöglicht.
Es ist ein sehr bedeutender Prozess, um die perfekte Verbindung zwischen diesen zu gewährleisten.
Man muss allerdings zahlreiche Variablen berücksichtigen, wenn man beschließt, mehrere Teile in einem einzigen Gegenstand zu verbinden.
Die Verbindung ist, auch wenn sie perfekt ist, nicht ausreichend, um ein gutes Ergebnis zu gewährleisten.
Man muss die physikalisch-chemisch-strukturellen Eigenschaften berücksichtigen.
Der betreffende Gegenstand muss verbunden werden, wobei die Formen, die Maße und die Merkmale im Laufe der Zeit trotz der unterschiedlichsten klimatischen und mechanischen Faktoren beibehalten werden müssen.
Zudem müssen die verfügbaren Zeiten und etwaige strukturelle Einschränkungen berücksichtigt werden.
Aus diesem Grund bedienen wir uns bei TFB unterschiedlicher Schweißtechniken.
Die am besten geeignete Technik für jedes zu schweißende Werkstück und für jeden Kundenbedarf.
Die verwendeten Techniken sind die folgenden:
SPIEGELSCHWEISSEN
Mit dieser Technologie schaffen wir die Plastifizierung, die für eine perfekte Verschmelzung erforderlich ist und zwar mittels Kontakt der beiden zu schweißenden Teile mit einem beheizten Spiegel.
Dieser Spiegel ist thermoreguliert, je nach Art des thermoplastischen Materials, das geschweißt werden soll.
Betriebskräfte, Maßzahl und Prozesszeit werden höchstgenau geregelt, damit wir wasserdichte und strukturell stabile Schweißnähte gewährleisten können.
ULTRASCHALLSCHWEISSEN
Mit dieser Schweißart schaffen wir die Verschmelzung von Materialien, die direkt miteinander in Kontakt stehen und zwar mittels Reibung, die durch die Ultraschallvibration erzeugt wird. Diese generiert die Wärme, die für die Verschmelzung von thermoplastischen Bauteilen erforderlich ist.
Eine schnelle und zuverlässige Schweißung
VIBRATIONSSCHWEISSEN
Diese Art des Schweißens erfolgt durch direkten Kontakt zwischen den beiden zu schweißenden Teilen.
Dank des Reibens mit einem gewissen Schub können wir eine schnelle und sichere Schweißung erzielen.
Im Wesentlichen gibt es zwei Varianten von Schweißgeräten und je nach den morphologisch-strukturellen Eigenschaften des zu schweißenden Werkstücks wird eine der folgenden Optionen ausgewählt:
Lineares Vibrationsschweißgerät
Orbitales Vibrationsschweißgerät
SCHLEUDERSCHWEISSEN
Beim Schleuderschweißen erzeugen wir eine Reibung durch die Drehung des in Rotation gesetzten Werkstücks, das durch die Kontrolle des Schubs in der Maßzahl eine Reibung mit dem im Werkzeug befestigten Teil erzeugt.
Der Temperaturanstieg, der durch die Reibung erzeugt wird, erhöht die Temperatur des thermoplastischen Materials und erzeugt so die Verschmelzung zwischen den beiden Teilen, die so miteinander in Kontakt gelangen.
Diese Art des Schweißens ist ideal für zu schweißende Werkstücke mit einer ausschließlich kreisförmigen Schweißbahnform
INFRAROTSCHWEISSEN
Das Infrarotschweißen ist eine Schweißtechnik ohne Kontakt zwischen den zu schweißenden Werkstücken und verwendet Infrarotstrahlen, um den Kunststoff schnell zu erwärmen und auf den richtigen Plastifizierungsgrad zu bringen, um eine perfekte Verschmelzung und Verbindung zwischen den Teilen zu schaffen. Es ist ein extrem sauberes Schweißen und kann auch als eventuelle Vorbereitung des Werkstücks verwendet werden, um es zu erweichen und für andere Schweißarten vorzubereiten.
DRUCKDICHTIGKEITSTEST
DIE DRUCKDICHTIGKEITSTESTS WERDEN DURCHGEFÜHRT, UM DIE HERMETISCHE DICHTUNG VON GESCHWEISSTEN UND BEARBEITETEN WERKSTÜCKEN ZU PRÜFEN.
SIE WERDEN IN POSITIVDRUCK- UND/ODER NEGATIVDRUCKTESTS UNTERTEILT.
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine Druckverluste durch das geschweißte oder zusammengebaute Bauteil oder Druckwechselwirkungen bei mehreren miteinander verbundenen Fächern bestehen, um eine perfekte Wasserdichte zu gewährleisten.
NEGATIVDRUCKTEST
Es ist dasselbe System des Positivdrucktests, nur mit dem Unterschied, dass die Anlage unter Vakuum gesetzt wird und überprüft wird, dass es keine Zugkräfte und eventuelle Wechselwirkungen zwischen den verschiedenen Sektoren bestehen.
MONTAGE DER BAUTEILE UND KONTROLLE:
WIR MANAGEN MONTAGEVORGÄNGE MITTELS PROZESSAUTOMATISIERUNG.
WIR ORGANISIEREN DIE MONTAGE VERSCHIEDENER ZU MONTIERENDER ELEMENTE AUF SCHNELLE UND KONTINUIERLICHE WEISE.
ZUM BEISPIEL:
BUCHSEN, DICHTUNGEN, O-RING, CLIPS-KLEMMEN, GUMMIKOMPONENTEN, SENSOREN…
DIESE AUTOMATISIERUNGEN REDUZIEREN DIE MONTAGEZEITEN DRASTISCH UND VERMEIDEN VERSCHIEDENE FEHLER IN DIESER BEDEUTENDEN PHASE.
JE NACH BEDARF GIBT ES UNTERSCHIEDLICHE TECHNIKEN FÜR DIE EINBETTUNG EXTERNER ELEMENTE IN DIE KUNSTSTOFFMATERIALIEN.
DRUCKEINBETTUNG
Diese Art der Einbettung wird für das Einsetzen von Hilfsmitteln ausgeführt, wie: Buchsen, Zentriervorrichtungen, Lager und ästhetische Bauteile.
Die Kraft muss kalibriert werden und progressiv sein, um die Beschädigung des Werkstücks selbst zu vermeiden.
WÄRMEEINBETTUNG
Bei dieser Art der Einbettung nutzen wir die Wärmeenergie, die durch Kontakt oder Induktion abgestrahlt werden kann, um Buchsen, Einsätze, Metall- und Nicht-Metallabstandhalter und weitere mit Kunststoff anzukoppeln.
Nach Einbettung des an den Kunststoff anzukoppelnden Einsatzes wird die Kalibrierung mit einem Kaltstempel ausgeführt, wobei die Einbettungsposition hundertstelgenau und mit großer Geschwindigkeit überprüft wird.
ULTRASCHALLEINBETTUNG
Sie erfolgt mittels mechanischer Schwingungen, die von einer Sonotrode übertragen wird.
Dank der von der Sonotrode auf das Werkstück übertragenen Schwingung wird eine Reibung geschaffen, die dazu führt, dass das Teil eine bestimmte Temperatur und daher die angemessene Plastizität erreicht, um den eingebetteten Gegenstand aufzunehmen und zu umhüllen.
Nach dem Abkühlen verbindet sich dieses bei unterschiedlichen Materialien fest oder verdichtet sich bei kompatiblen Bindekunststoffen.
EINBETTUNG MITTELS VERSCHRAUBUNG
Wir bieten Verschraubungssysteme für jeden Bedarf bei der industriellen Montage.
Von den Systemen auf einer festen Station mit Reaktionsarmen und Positionierungssystemen bis zu in die Linie integrierte Verschraubungssysteme, die automatisch mit Hilfe von Robotern mit Schraubenarretierhülse gesteuert werden.
Dank verschiedenster Arten von Schraubern mit Drehmoment- und Drehwinkelüberwachung sind wir in der Lage, alle Anforderungen unserer Kundschaft zu erfüllen.
NIETEN
Dies ist eine Technik, die verwendet wird, um kompatible und nicht kompatible thermoplastische Materialien miteinander zu verbinden oder für die Verbindung von verschiedenen Materialien.
Es gibt unterschiedliche Niettechniken, die in Abhängigkeit von den Merkmalen und den Ansprüchen der zu verbindenden Werkstücke verwendet werden können.
Die am häufigsten verwendeten Systeme sind:
KALT
Diese Technik erfolgt durch Druck. Der zwischen den beiden Teilen eingesetzte Nietnagel wird an den Enden vernietet oder plastisch verformt, um den Gegenkopf zu formen.
HEISS
In diesem Fall wird die Wärme durch direkte, indirekte oder gepulste Induktion, durch einen Heißluftstrahl oder durch Wärmeleitung übertragen, die durch einen heißen Stab oder eine Thermode übertragen wird.
Diese Wärme bewirkt, dass sich eine ausreichende Plastizität bildet, um den Nietnagel zu verformen, indem ihm durch Druck die Form des gewünschten Kopfes gegeben wird.
Erst nach dem Abkühlen wird der Druck freigelassen, wodurch auf dem Werkstück eine gute Abdichtung gewährleistet wird
ULTRASCHALL
Durch mechanische Schwingungen, die durch eine Sonotrode erzeugt werden, erhalten wir die Erhitzung des Teils, die durch Reibung erfolgt.
Die Sonotrode oder Impulssender hat die Form des Kopfes, die man dem Nietnagel geben möchte.
Nach Erreichen der Plastizität mit dem richtigen Druck erhalten wir den gewünschten Effekt.
Nach dem Abkühlen wird der Druck freigelassen, wodurch die Befestigung zwischen den Teilen gewährleistet wird.
Dies ist eine hervorragende Lösung, wenn ein Heißnieten mit schnelleren Prozesszeiten verlangt wird.
EINBETTUNG VON HILFSMITTELN MIT SPEZIALZANGEN
Wir sind auf die Einbettung von Hilfsteilen, die in die geformten Teile einzusetzen sind, spezialisiert.
Von der Einbettung von Dichtungen bis zur Einbettung von O-Ringen auf der Bohrung oder auf dem Schaft mittels Spezialzangen und technologisch fortschrittlichen Systemen.
Systeme, die auf Werkbänken für den Bediener konzipiert und montiert oder die in eine Linie montiert werden und vollständig robotergesteuert sind.
KONTROLLSYSTEME
Um zu überwachen, dass all diese Prozesse ordnungsgemäß ausgeführt werden und zur Gewährleistung der perfekten Wiederholbarkeit ohne Fehler verwenden wir die unterschiedlichsten Kontrollsysteme.
Von den Kontrollen der Anwesenheit und der Position über die Maßtests, die mit den unterschiedlichsten kontaktlosen Erfassungssystemen und Sichtsystemen durchgeführt werden, bis zu 3D-Maßtests.
BEARBEITUNG DES WERKZEUGS
SCHNITT
Der Schnitt der Kunststoffmaterialien kann mit unterschiedlichen Techniken und Werkzeugarten ausgeführt werden.
Normalerweise werden in Abhängigkeit von der Art des verlangten Schnitts und je nach Art des zu schneidenden Materials die folgenden Techniken verwendet.
KLINGENSCHNITT-FALLBEIL
Dies ist ein Schnitt, der mittels einer speziellen Klinge erfolgt. Dies ist ein glatter und sauberer Schnitt, der keine Späne oder Abfälle entstehen lässt.
Der Schnitt kann orthogonal oder gewinkelt mit einer diskreten Planaritätstoleranz sein.
ORBITALER SCHNITT MIT MEISSELKLINGE OHNE SPÄNEABTRAG
Diese Art des Schnitts verwendet eine spezielle “Meißel-“Klinge. Die besondere Form der Klinge eignet sich sehr gut, um Schnitte auf gekrümmten Oberflächen, auf Rohren, auszuführen, wo ein glatter Schnitt verlangt wird, der zu keiner signifikanten Erhöhung der Temperatur der thermoplastischen Bauteile führt und der vor allem keine Späne oder Staub durch Abrieb erzeugt.
SCHNITT MIT KREISSÄGE
Diese Art des Schnitts wird für lineare Schnitte u.a. von Platten oder Rohren verwendet.
Dies ist eine einfache Technologie, die unterschiedliche Arten von Klingen anwenden kann und dient dazu, einen perfekt linearen Schnitt zu erhalten.
STANZEN
Dies wird verwendet, wenn komplexe und sich wiederholende Schnitte verlangt werden.
Die Qualität des Schnitts ist sehr präzise.
FRÄSUNG
Die Fräsung ist ein Schneidprozess, bei welchem das Material mittels eines entsprechenden rotierenden Werkzeugs (Fräse) entfernt wird, das von einer Spindel gestützt wird, die das Rohmaterial in ein fertiges Objekt verwandelt.
In Abhängigkeit von der verlangten Bearbeitungsart und des zu entfernenden Materials sind eine Vielzahl von Schneidwerkzeugen in verschiedenen Größen und Profilformen mit unterschiedlichen Materialien verfügbar. Dank dieser ist es möglich, das Material abzutragen, um die gewünschten Bearbeitungen zu erhalten.
Die häufigsten Vorgänge beim Fräsen auf Kunststoffmaterialien sind die folgenden: Schruppen, Endbearbeitung, Bohrung, Aufbohren.
TFB verwendet Fräsungen mit mehrachsigen CNC-Systemen. Dies erlaubt Ihnen die Überwachung über das Bedienfeld aller Vorgänge und Maßzahlen und dank spezieller Werkzeuge können wir alle geometrischen Formen mit absoluter Präzision managen.
AUSBOHREN
Dies ist ein mechanischer Vorgang, der ausgeführt wird, um kleine Unterschiede der Axialität und Durchmesser der Bohrungen zu korrigieren.
Dieser Vorgang erfordert eine extreme Präzision.
Genau aus diesem Grund verwenden wir von TFB ein Ausbohren mit CNC-System.Dies erlaubt Ihnen die Überwachung über das Bedienfeld aller Vorgänge und Maßzahlen und dank spezieller Werkzeuge können wir alle geometrischen Formen mit absoluter Präzision managen.
BOHRUNG
Dies ist als ein empfindlicher Vorgang anzusehen.
In Abhängigkeit vom zu bohrenden Material gibt es unterschiedliche zu berücksichtigende strukturelle Merkmale.
Eine falsche Bohrung kann eine Überhitzung und Verformung verursachen. Sie kann Risse oder den Bruch des Werkstücks selbst verursachen.
Je nach den Anforderungen des Kunden und dem gewünschten Aufstellungsort des zu bearbeitenden Werkstücks müssen unterschiedliche Reinigungsanforderungen bei der Bohrung berücksichtigt werden.
Traditionelle Bohrung für das Entfernen von Spänen oder Bohrung ohne Späne.
Mit dieser Technik bohren wir, ohne Abfallmaterial zu produzieren und daher, ohne das Werkstück selbst zu kontaminieren. Zudem werden Reinigungszyklen mit einer erheblichen Ersparnis hinsichtlich der Zeit und Kosten vermieden.
AUSSCHNEIDEN
Das Ausschneiden wird verwendet, um Teile aus thermoplastischen Materialien auszuschneiden.
Es erfolgt mittels Locheisen und einer Gussform.
Wenn das Locheisen in Kontakt mit dem Material, das geschnitten werden muss, gelangt, drückt es gegen die Gussform mit einer Kraft, die in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Schnitts und des Materials auf verschiedene Arten mechanisch eingeprägt wird.
An diesem Punkt findet das vom Locheisen in die Gussform gedrückte Material die Bruchstelle und schneidet sich.
Das Spiel zwischen dem Locheisen und der Gussform muss perfekt kalibriert sein, um einen sauberen und präzisen Schnitt zu erhalten.
STANZEN
Das Stanzen wird mittels eines speziellen Werkzeugs ausgeführt. Diese Technik wird vor allem verwendet, um ein Werkstück aus thermoplastischem Material einzuschneiden oder zu markieren.
ABGRATEN
Dies wird durchgeführt, um eventuelle Grate oder Gussnähte vom Kunststoffmaterial und Imperfektionen auf dem bearbeiteten Werkstück zu beseitigen, die normalerweise durch überschüssige Schmelze verursacht werden, die durch Überhitzung der Kunststoffmaterien, die einer Werkzeugbearbeitung unterzogen wurden, verursacht wurde. Zu diesen Bearbeitungen zählen:
Schnitt, Bohrung, Fräsen, Schweißen.
Das Abgraten kann mit einem Werkzeug, weiter durch Abtragung oder mit einem Heißluftstrahl in Thermoreduzierung und durch Schmelzen ausgeführt werden.
REINIGUNG
Die Reinigung von Kunststoffmaterialien wird ausgeführt, um Späne oder andere Formen von Schmutz aus dem Inneren der Kunststoffelemente zu beseitigen, die sich nach der durchgeführten Bearbeitung gebildet haben.
Die elektrostatische Aufladung, die sich im Inneren bildet, hält die Verunreinigungen zurück. Diese könnten sehr gefährlich werden, wenn sie nicht entfernt werden.
Dank der Blasanlagen mit ionisierter Luft, Luftwäsche und anderer Technologien in Verbindung mit einem Absaugsystem und dank eines speziellen Mikrovibrationssystems gelingt es uns, die elektrostatische Aufladung zu neutralisieren und alle Verunreinigungen zu entfernen.
Wir untersuchen Ad-hoc-Systeme für jede Anforderung, in Abhängigkeit von den Anforderungen des zu produzierenden Materials.
Vom Blasen über die Wäsche bis zur Reinigung, die in druckfesten Staubschutzumgebungen ausgeführt wird.
TEST – KONTROLLEN DER QUALITÄT UND DER MORPHOLOGIE
TESTS UND KONTROLLEN SIND FÜR JEDE PRODUKTIONSINDUSTRIE GRUNDLEGEND UND ERFORDERLICH.
ÜBERLASSEN SIE DIES NICHT IHREN KUNDEN. ES IST EINFACHER, EINEN PRODUKTIOSNFEHLER ZU BEHEBEN ALS EINEN NEGATIVEN EINDRUCK ZU REHABILITIEREN.
BEI TFB SIND WIR AUF ALLE ARTEN VON KONTROLLEN SPEZIALISIERT UND JE NACH DEN ANFORDERUNGEN BEDIENEN WIR UNS DER FOLGENDEN TECHNOLOGIEN.
DRUCKDICHTIGKEITSTEST
Druckdichtigkeitstests werden durchgeführt, um die hermetische Dichtung von geschweißten und bearbeiteten Werkstücken zu prüfen.
Sie werden in Positivdruck- und/oder Negativdrucktests unterteilt
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine externen Druckverluste oder Druckwechselwirkungen bestehen, falls mehrere Fächer, in denen sich ein Druckaustausch bilden könnte, ohne dass notwendigerweise eine Leckage besteht, miteinander verbunden sind.
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine Druckverluste durch das geschweißte oder zusammengebaute Bauteil oder Druckwechselwirkungen bei mehreren miteinander verbundenen Fächern bestehen, um eine perfekte Wasserdichte zu gewährleisten.
NEGATIVDRUCKTEST
Es ist dasselbe System des Positivdrucktests, nur mit dem Unterschied, dass die Anlage unter Vakuum gesetzt wird und überprüft wird, dass es keine Zugkräfte und eventuelle Wechselwirkungen zwischen den verschiedenen Sektoren bestehen.
Nur, wenn wir sicher sind, dass die Abmessungen und alle Bauteile, aus denen der zu überprüfende Gegenstand besteht, in der Reihenfolge ihrer Position sind und nichts fehlt, können wir eine reibungslose und wiederholbare Produktion gewährleisten.
QUALITÄTS-/ ABMESSUNGSTESTS
Sie sind sehr bedeutend, um die Kontinuität von Produkten in Bearbeitung zu gewährleisten.
Sie dienen zur Kontrolle der Geometrie, der Farbe und der Abmessung des Werkstücks.
Wir verwenden die innovativsten Kontrollsysteme, um eine ordnungsgemäße Morphologie der zu untersuchenden Werkstücke zu gewährleisten.
Dank dieser Kontrollen beschleunigen wir die Produktionsprozesse, ohne Risiken einzugehen.
Die Kontrollen können vielfältig sein
Form, Farbe, Geometrie, Gewicht, Stärke, Abstand zwischen den unterschiedlichen Bauteilen, Präsenz der ordnungsgemäßen Bohrung, bis zu den dreidimensionalen Kontrollen des auch großen Werkstücks.
FLUSSPRÜFUNGEN
Sie werden ausgeführt, um den Luftdurchsatz und/oder Flüssigkeitsdurchsatz innerhalb eines Durchgangs zu kontrollieren.
Sie werden ausgeführt, um zu kontrollieren, dass das geformte oder bearbeitete Werkstück keine Hindernisse oder Verlangsamungen für den Durchfluss aufweist.
Es werden unterschiedliche Systeme für die Flussprüfungen verwendet, je nachdem, was geprüft wird.
HANDHABUNG
Sie ist wichtig, um den korrekten Fluss zwischen den unterschiedlichen Produktionsstufen gewährleisten zu können. Wir können mit wenigen Worten und umfassender Eindeutigkeit dieses Konzept zusammenfassen.
Größere Präzision, Geschwindigkeit, Leistung und Wiederholbarkeit.
Das Ziel ist, die menschlichen Eingriffe auf ein Minimum zu reduzieren, wodurch die Produktion gesteigert und eventuelle Fehler minimiert werden.
Mit Hilfe der modernsten Technologien verwenden wir in Abhängigkeit von den Anforderungen das korrekte Handhabungssystem.
Wir von Tfb bieten Förderbänder, Drehtische, Greifsysteme, kartesische, kollaborative “Cobot”, anthropomorphe Roboter, SCARA-Roboter.
Wir bieten die gesamte erforderliche Flexibilität, um eventuelle Erhöhungen hinsichtlich der Produktion zu gewährleisten, wo eine schnellere Austauschgeschwindigkeit verlangt wird.
Daher ist es bedeutend, Handhabungslinien zu entwickeln, die hinsichtlich der Geschwindigkeit, der Leistung und der schnellen Änderung der Einstellungen und des Layouts angepasst werden können.
MARKIERUNG
Unerlässliche Technik für alle Produkte, für die es eine Gemeinschaftsrichtlinie gibt.
TfB stellt Markierungssysteme mit unterschiedlichen angewandten Technologien aufgrund der Anforderungen des Kunden und der Merkmale des zu kennzeichnenden Produkts zur Verfügung.
Verwendete Technologien:
Nadelprägen, Lasermarkieren, Heißprägen
NADELPRÄGEN
Das Prägen erfolgt ohne Materialzufuhr und ruht auf folgendem Prinzip:
Eine Nadel aus Hartmetall vibriert hochfrequent und wird elektronisch gesteuert, um das zu kennzeichnende Produkt einzuprägen.
Der Nadelpräger kann elektromagnetisch oder pneumatisch sein
Diese Technologie kann auf ebenen oder nicht ebenen Oberflächen verwendet werden.
LASERMARKIERUNG
Diese Art der Markierung erfolgt kontaktlos. Die Markierung erfolgt durch Wärme, die durch einen Laserstrahl verursacht wird.
Dies ist eine hochpräzise, schnelle und jeden Bedarf anpassbare Markierung.
Sie kann in der Tat einschneiden, abtragen, entfärben, aufschäumen.
Sie schafft hochwertige Markierungen, die sehr kratz- und korrosionsbeständig sind.
HEISSPRÄGEN
Diese Technologie stellt eine ideale Lösung zum Prägen von hochauflösenden variablen Daten.
Dabei wird keine Tinte verwendet, daher fällt jede Trocknungszeit aus. Sie ist auf unebenen und auf besonders harten Oberflächen sehr flexibel.
Sie schafft eine sehr widerstandsfähige, schnelle, flexible, aber vor allem einfach handzuhabende Kennzeichnung.
Dies macht sie für alle Produktionsarten geeignet.
INKJET-MARKIERUNG
Die Inkjet-Markierung oder Tintenstrahlmarkierung kann für die Markierung unterschiedlicher Produkte verwendet werden.
Dies ist eine schnelle, sichere und sehr flexible Kennzeichnung.
Durch eine spezielle Hochdruckpumpe, eine mikroskopische Düse, eine Schallwelle und ein elektrostatisches Feld erzeugen wir einen Flüssigkeitsstrom, der zwischen 60 000 und 160 000 Tropfen pro Sekunde variieren kann.
Zudem können wir unterschiedliche Tintenarten verwenden, in Abhängigkeit vom Einsatzgebiet: von der Mechanik bis zum Lebensmittelbereich.
TAMPONDRUCK-MARKIERUNG
Die Tampondruck-Markierung ist ein Druckverfahren, das ermöglicht, auf jeder Art von Gegenstand sowie auch auf Oberflächen mit unregelmäßigen, konkaven oder konvexen Formen Marken, Logos, Schriften aufzuprägen.
Diese Art der Markierung erlaubt die Erzeugung von Nuancierungen oder Effekten mit großer Präzision auf Gegenständen jeder Art.
Dank der Geschmeidigkeit und der Duktilität der Tampons passt sich die Technologie jedem Werkstück an.
Die Markierung kann auch mit mehreren Farben erfolgen.
Eine wirtschaftliche Technologie angesichts des geringen Tintenverbrauchs.
NACHVERFOLGBARKEIT UND RÜCKVERFOLGBARKEIT IN DER INDUSTRIE
Hier vertiefen wir die unabdingliche Rolle dieser Begriffe in der Industrie 4.0.
Die Entwicklung von Prozessen hinsichtlich der qualitativen Produktivität ist nur möglich, wenn wir in der Lage sind, jeden Prozess zu überwachen.
Die Identifizierung basiert auf der Erkennung mittels der Überwachung und Registrierung der ausgeübten Aktivitäten.
TFB entwickelt Ad-hoc-Lösungen, um Ihre Produktionsphasen sicher und flüssig zu machen.
Mit der Hilfe von visuellen Lesesystemen oder Tags und Terminals für die Identifizierung von Produktions- und Verarbeitungsphasen überwachen wir Qualität und Prozessfluss ständig, was uns die Feststellung eventueller Probleme in Echtzeit ermöglicht.
Das ist nicht nur eine Qualitätskontrolle, sondern eine sofortige Identifizierung der Schwachstelle des Prozesses.
Eine kontrollierte Produktion ist eine erfolgreiche Produktion.
Dies ist eine Formtechnik für thermoplastische Materialien, die es ermöglicht, Hohlkörper unterschiedlicher Abmessungen und Formen mit hohen Stärken zu erzielen.
Sie ist für die Produktion von kleinen Serien komplexer Artikel und Artikel, die intern leer sind und auf andere Weise nicht erzielt werden können, geeignet.
Sie ist zudem für die Produktion von Artikeln mit großen Abmessungen, wie Behältern, Tanks geeignet, indem die Möglichkeit genutzt wird, unverzüglich Hohlprodukte ohne nachfolgende Schweißphasen zu erhalten.
Wir von Tfb sind auf das Managen aller Anforderungen des Formteils mittels Rotationstechnologie spezialisiert.
Tfb bietet automatische Systeme, spezielle Maschinen mit austauschbaren Ausrüstungen, um allen Bearbeitungsanforderungen gerecht zu werden.
Zudem kümmern wir uns um alle Handhabungsvorgänge, Nachverfolgbarkeit und Rückverfolgbarkeit und alle Tests, die erforderlich sind, um folgendes zu gewährleisten:
SCHWEISSEN
Wir sind auf das Schweißen von Kunststoffmaterialien spezialisiert.
Das Schweißen ist der Prozess, der die physikalische Verbindung von chemisch verträglichen Bauteilen von zwei oder mehr Teilen ermöglicht.
Es ist ein sehr bedeutender Prozess, um die perfekte Verbindung zwischen diesen zu gewährleisten.
Man muss allerdings zahlreiche Variablen berücksichtigen, wenn man beschließt, mehrere Teile in einem einzigen Gegenstand zu verbinden.
Die Verbindung ist, auch wenn sie perfekt ist, nicht ausreichend, um ein gutes Ergebnis zu gewährleisten.
Man muss die physikalisch-chemisch-strukturellen Eigenschaften berücksichtigen.
Der betreffende Gegenstand muss verbunden werden, wobei die Formen, die Maße und die Merkmale im Laufe der Zeit trotz der unterschiedlichsten klimatischen und mechanischen Faktoren beibehalten werden müssen.
Zudem müssen die verfügbaren Zeiten und etwaige strukturelle Einschränkungen berücksichtigt werden.
Aus diesem Grund bedienen wir uns bei TFB unterschiedlicher Schweißtechniken.
Die am besten geeignete Technik für jedes zu schweißende Werkstück und für jeden Kundenbedarf.
Die verwendeten Techniken sind die folgenden:
SPIEGELSCHWEISSEN
Mit dieser Technologie schaffen wir die Plastifizierung, die für eine perfekte Verschmelzung erforderlich ist und zwar mittels Kontakt der beiden zu schweißenden Teile mit einem beheizten Spiegel.
Dieser Spiegel ist thermoreguliert, je nach Art des thermoplastischen Materials, das geschweißt werden soll.
Betriebskräfte, Maßzahl und Prozesszeit werden höchstgenau geregelt, damit wir wasserdichte und strukturell stabile Schweißnähte gewährleisten können.
ULTRASCHALLSCHWEISSEN
Mit dieser Schweißart schaffen wir die Verschmelzung von Materialien, die direkt miteinander in Kontakt stehen und zwar mittels Reibung, die durch die Ultraschallvibration erzeugt wird. Diese generiert die Wärme, die für die Verschmelzung von thermoplastischen Bauteilen erforderlich ist.
Eine schnelle und zuverlässige Schweißung
VIBRATIONSSCHWEISSEN
Diese Art des Schweißens erfolgt durch direkten Kontakt zwischen den beiden zu schweißenden Teilen.
Dank des Reibens mit einem gewissen Schub können wir eine schnelle und sichere Schweißung erzielen.
Im Wesentlichen gibt es zwei Varianten von Schweißgeräten und je nach den morphologisch-strukturellen Eigenschaften des zu schweißenden Werkstücks wird eine der folgenden Optionen ausgewählt:
Lineares Vibrationsschweißgerät
Orbitales Vibrationsschweißgerät
SCHLEUDERSCHWEISSEN
Beim Schleuderschweißen erzeugen wir eine Reibung durch die Drehung des in Rotation gesetzten Werkstücks, das durch die Kontrolle des Schubs in der Maßzahl eine Reibung mit dem im Werkzeug befestigten Teil erzeugt.
Der Temperaturanstieg, der durch die Reibung erzeugt wird, erhöht die Temperatur des thermoplastischen Materials und erzeugt so die Verschmelzung zwischen den beiden Teilen, die so miteinander in Kontakt gelangen.
Diese Art des Schweißens ist ideal für zu schweißende Werkstücke mit einer ausschließlich kreisförmigen Schweißbahnform
INFRAROTSCHWEISSEN
Das Infrarotschweißen ist eine Schweißtechnik ohne Kontakt zwischen den zu schweißenden Werkstücken und verwendet Infrarotstrahlen, um den Kunststoff schnell zu erwärmen und auf den richtigen Plastifizierungsgrad zu bringen, um eine perfekte Verschmelzung und Verbindung zwischen den Teilen zu schaffen. Es ist ein extrem sauberes Schweißen und kann auch als eventuelle Vorbereitung des Werkstücks verwendet werden, um es zu erweichen und für andere Schweißarten vorzubereiten.
DRUCKDICHTIGKEITSTEST
DIE DRUCKDICHTIGKEITSTESTS WERDEN DURCHGEFÜHRT, UM DIE HERMETISCHE DICHTUNG VON GESCHWEISSTEN UND BEARBEITETEN WERKSTÜCKEN ZU PRÜFEN.
SIE WERDEN IN POSITIVDRUCK- UND/ODER NEGATIVDRUCKTESTS UNTERTEILT.
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine Druckverluste durch das geschweißte oder zusammengebaute Bauteil oder Druckwechselwirkungen bei mehreren miteinander verbundenen Fächern bestehen, um eine perfekte Wasserdichte zu gewährleisten.
NEGATIVDRUCKTEST
Es ist dasselbe System des Positivdrucktests, nur mit dem Unterschied, dass die Anlage unter Vakuum gesetzt wird und überprüft wird, dass es keine Zugkräfte und eventuelle Wechselwirkungen zwischen den verschiedenen Sektoren bestehen.
MONTAGE DER BAUTEILE UND KONTROLLE:
WIR MANAGEN MONTAGEVORGÄNGE MITTELS PROZESSAUTOMATISIERUNG.
WIR ORGANISIEREN DIE MONTAGE VERSCHIEDENER ZU MONTIERENDER ELEMENTE AUF SCHNELLE UND KONTINUIERLICHE WEISE.
ZUM BEISPIEL:
BUCHSEN, DICHTUNGEN, O-RING, CLIPS-KLEMMEN, GUMMIKOMPONENTEN, SENSOREN…
DIESE AUTOMATISIERUNGEN REDUZIEREN DIE MONTAGEZEITEN DRASTISCH UND VERMEIDEN VERSCHIEDENE FEHLER IN DIESER BEDEUTENDEN PHASE.
JE NACH BEDARF GIBT ES UNTERSCHIEDLICHE TECHNIKEN FÜR DIE EINBETTUNG EXTERNER ELEMENTE IN DIE KUNSTSTOFFMATERIALIEN.
DRUCKEINBETTUNG
Diese Art der Einbettung wird für das Einsetzen von Hilfsmitteln ausgeführt, wie: Buchsen, Zentriervorrichtungen, Lager und ästhetische Bauteile.
Die Kraft muss kalibriert werden und progressiv sein, um die Beschädigung des Werkstücks selbst zu vermeiden.
WÄRMEEINBETTUNG
Bei dieser Art der Einbettung nutzen wir die Wärmeenergie, die durch Kontakt oder Induktion abgestrahlt werden kann, um Buchsen, Einsätze, Metall- und Nicht-Metallabstandhalter und weitere mit Kunststoff anzukoppeln.
Nach Einbettung des an den Kunststoff anzukoppelnden Einsatzes wird die Kalibrierung mit einem Kaltstempel ausgeführt, wobei die Einbettungsposition hundertstelgenau und mit großer Geschwindigkeit überprüft wird.
ULTRASCHALLEINBETTUNG
Sie erfolgt mittels mechanischer Schwingungen, die von einer Sonotrode übertragen wird.
Dank der von der Sonotrode auf das Werkstück übertragenen Schwingung wird eine Reibung geschaffen, die dazu führt, dass das Teil eine bestimmte Temperatur und daher die angemessene Plastizität erreicht, um den eingebetteten Gegenstand aufzunehmen und zu umhüllen.
Nach dem Abkühlen verbindet sich dieses bei unterschiedlichen Materialien fest oder verdichtet sich bei kompatiblen Bindekunststoffen.
EINBETTUNG MITTELS VERSCHRAUBUNG
Wir bieten Verschraubungssysteme für jeden Bedarf bei der industriellen Montage.
Von den Systemen auf einer festen Station mit Reaktionsarmen und Positionierungssystemen bis zu in die Linie integrierte Verschraubungssysteme, die automatisch mit Hilfe von Robotern mit Schraubenarretierhülse gesteuert werden.
Dank verschiedenster Arten von Schraubern mit Drehmoment- und Drehwinkelüberwachung sind wir in der Lage, alle Anforderungen unserer Kundschaft zu erfüllen.
NIETEN
Dies ist eine Technik, die verwendet wird, um kompatible und nicht kompatible thermoplastische Materialien miteinander zu verbinden oder für die Verbindung von verschiedenen Materialien.
Es gibt unterschiedliche Niettechniken, die in Abhängigkeit von den Merkmalen und den Ansprüchen der zu verbindenden Werkstücke verwendet werden können.
Die am häufigsten verwendeten Systeme sind:
KALT
Diese Technik erfolgt durch Druck. Der zwischen den beiden Teilen eingesetzte Nietnagel wird an den Enden vernietet oder plastisch verformt, um den Gegenkopf zu formen.
HEISS
In diesem Fall wird die Wärme durch direkte, indirekte oder gepulste Induktion, durch einen Heißluftstrahl oder durch Wärmeleitung übertragen, die durch einen heißen Stab oder eine Thermode übertragen wird.
Diese Wärme bewirkt, dass sich eine ausreichende Plastizität bildet, um den Nietnagel zu verformen, indem ihm durch Druck die Form des gewünschten Kopfes gegeben wird.
Erst nach dem Abkühlen wird der Druck freigelassen, wodurch auf dem Werkstück eine gute Abdichtung gewährleistet wird
ULTRASCHALL
Durch mechanische Schwingungen, die durch eine Sonotrode erzeugt werden, erhalten wir die Erhitzung des Teils, die durch Reibung erfolgt.
Die Sonotrode oder Impulssender hat die Form des Kopfes, die man dem Nietnagel geben möchte.
Nach Erreichen der Plastizität mit dem richtigen Druck erhalten wir den gewünschten Effekt.
Nach dem Abkühlen wird der Druck freigelassen, wodurch die Befestigung zwischen den Teilen gewährleistet wird.
Dies ist eine hervorragende Lösung, wenn ein Heißnieten mit schnelleren Prozesszeiten verlangt wird.
EINBETTUNG VON HILFSMITTELN MIT SPEZIALZANGEN
Wir sind auf die Einbettung von Hilfsteilen, die in die geformten Teile einzusetzen sind, spezialisiert.
Von der Einbettung von Dichtungen bis zur Einbettung von O-Ringen auf der Bohrung oder auf dem Schaft mittels Spezialzangen und technologisch fortschrittlichen Systemen.
Systeme, die auf Werkbänken für den Bediener konzipiert und montiert oder die in eine Linie montiert werden und vollständig robotergesteuert sind.
KONTROLLSYSTEME
Um zu überwachen, dass all diese Prozesse ordnungsgemäß ausgeführt werden und zur Gewährleistung der perfekten Wiederholbarkeit ohne Fehler verwenden wir die unterschiedlichsten Kontrollsysteme.
Von den Kontrollen der Anwesenheit und der Position über die Maßtests, die mit den unterschiedlichsten kontaktlosen Erfassungssystemen und Sichtsystemen durchgeführt werden, bis zu 3D-Maßtests.
BEARBEITUNG DES WERKZEUGS
SCHNITT
Der Schnitt der Kunststoffmaterialien kann mit unterschiedlichen Techniken und Werkzeugarten ausgeführt werden.
Normalerweise werden in Abhängigkeit von der Art des verlangten Schnitts und je nach Art des zu schneidenden Materials die folgenden Techniken verwendet.
KLINGENSCHNITT-FALLBEIL
Dies ist ein Schnitt, der mittels einer speziellen Klinge erfolgt. Dies ist ein glatter und sauberer Schnitt, der keine Späne oder Abfälle entstehen lässt.
Der Schnitt kann orthogonal oder gewinkelt mit einer diskreten Planaritätstoleranz sein.
ORBITALER SCHNITT MIT MEISSELKLINGE OHNE SPÄNEABTRAG
Diese Art des Schnitts verwendet eine spezielle “Meißel-“Klinge. Die besondere Form der Klinge eignet sich sehr gut, um Schnitte auf gekrümmten Oberflächen, auf Rohren, auszuführen, wo ein glatter Schnitt verlangt wird, der zu keiner signifikanten Erhöhung der Temperatur der thermoplastischen Bauteile führt und der vor allem keine Späne oder Staub durch Abrieb erzeugt.
SCHNITT MIT KREISSÄGE
Diese Art des Schnitts wird für lineare Schnitte u.a. von Platten oder Rohren verwendet.
Dies ist eine einfache Technologie, die unterschiedliche Arten von Klingen anwenden kann und dient dazu, einen perfekt linearen Schnitt zu erhalten.
STANZEN
Dies wird verwendet, wenn komplexe und sich wiederholende Schnitte verlangt werden.
Die Qualität des Schnitts ist sehr präzise.
FRÄSUNG
Die Fräsung ist ein Schneidprozess, bei welchem das Material mittels eines entsprechenden rotierenden Werkzeugs (Fräse) entfernt wird, das von einer Spindel gestützt wird, die das Rohmaterial in ein fertiges Objekt verwandelt.
In Abhängigkeit von der verlangten Bearbeitungsart und des zu entfernenden Materials sind eine Vielzahl von Schneidwerkzeugen in verschiedenen Größen und Profilformen mit unterschiedlichen Materialien verfügbar. Dank dieser ist es möglich, das Material abzutragen, um die gewünschten Bearbeitungen zu erhalten.
Die häufigsten Vorgänge beim Fräsen auf Kunststoffmaterialien sind die folgenden: Schruppen, Endbearbeitung, Bohrung, Aufbohren.
TFB verwendet Fräsungen mit mehrachsigen CNC-Systemen. Dies erlaubt Ihnen die Überwachung über das Bedienfeld aller Vorgänge und Maßzahlen und dank spezieller Werkzeuge können wir alle geometrischen Formen mit absoluter Präzision managen.
AUSBOHREN
Dies ist ein mechanischer Vorgang, der ausgeführt wird, um kleine Unterschiede der Axialität und Durchmesser der Bohrungen zu korrigieren.
Dieser Vorgang erfordert eine extreme Präzision.
Genau aus diesem Grund verwenden wir von TFB ein Ausbohren mit CNC-System.Dies erlaubt Ihnen die Überwachung über das Bedienfeld aller Vorgänge und Maßzahlen und dank spezieller Werkzeuge können wir alle geometrischen Formen mit absoluter Präzision managen.
BOHRUNG
Dies ist als ein empfindlicher Vorgang anzusehen.
In Abhängigkeit vom zu bohrenden Material gibt es unterschiedliche zu berücksichtigende strukturelle Merkmale.
Eine falsche Bohrung kann eine Überhitzung und Verformung verursachen. Sie kann Risse oder den Bruch des Werkstücks selbst verursachen.
Je nach den Anforderungen des Kunden und dem gewünschten Aufstellungsort des zu bearbeitenden Werkstücks müssen unterschiedliche Reinigungsanforderungen bei der Bohrung berücksichtigt werden.
Traditionelle Bohrung für das Entfernen von Spänen oder Bohrung ohne Späne.
Mit dieser Technik bohren wir, ohne Abfallmaterial zu produzieren und daher, ohne das Werkstück selbst zu kontaminieren. Zudem werden Reinigungszyklen mit einer erheblichen Ersparnis hinsichtlich der Zeit und Kosten vermieden.
AUSSCHNEIDEN
Das Ausschneiden wird verwendet, um Teile aus thermoplastischen Materialien auszuschneiden.
Es erfolgt mittels Locheisen und einer Gussform.
Wenn das Locheisen in Kontakt mit dem Material, das geschnitten werden muss, gelangt, drückt es gegen die Gussform mit einer Kraft, die in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Schnitts und des Materials auf verschiedene Arten mechanisch eingeprägt wird.
An diesem Punkt findet das vom Locheisen in die Gussform gedrückte Material die Bruchstelle und schneidet sich.
Das Spiel zwischen dem Locheisen und der Gussform muss perfekt kalibriert sein, um einen sauberen und präzisen Schnitt zu erhalten.
STANZEN
Das Stanzen wird mittels eines speziellen Werkzeugs ausgeführt. Diese Technik wird vor allem verwendet, um ein Werkstück aus thermoplastischem Material einzuschneiden oder zu markieren.
ABGRATEN
Dies wird durchgeführt, um eventuelle Grate oder Gussnähte vom Kunststoffmaterial und Imperfektionen auf dem bearbeiteten Werkstück zu beseitigen, die normalerweise durch überschüssige Schmelze verursacht werden, die durch Überhitzung der Kunststoffmaterien, die einer Werkzeugbearbeitung unterzogen wurden, verursacht wurde. Zu diesen Bearbeitungen zählen:
Schnitt, Bohrung, Fräsen, Schweißen.
Das Abgraten kann mit einem Werkzeug, weiter durch Abtragung oder mit einem Heißluftstrahl in Thermoreduzierung und durch Schmelzen ausgeführt werden.
REINIGUNG
Die Reinigung von Kunststoffmaterialien wird ausgeführt, um Späne oder andere Formen von Schmutz aus dem Inneren der Kunststoffelemente zu beseitigen, die sich nach der durchgeführten Bearbeitung gebildet haben.
Die elektrostatische Aufladung, die sich im Inneren bildet, hält die Verunreinigungen zurück. Diese könnten sehr gefährlich werden, wenn sie nicht entfernt werden.
Dank der Blasanlagen mit ionisierter Luft, Luftwäsche und anderer Technologien in Verbindung mit einem Absaugsystem und dank eines speziellen Mikrovibrationssystems gelingt es uns, die elektrostatische Aufladung zu neutralisieren und alle Verunreinigungen zu entfernen.
Wir untersuchen Ad-hoc-Systeme für jede Anforderung, in Abhängigkeit von den Anforderungen des zu produzierenden Materials.
Vom Blasen über die Wäsche bis zur Reinigung, die in druckfesten Staubschutzumgebungen ausgeführt wird.
TEST – KONTROLLEN DER QUALITÄT UND DER MORPHOLOGIE
TESTS UND KONTROLLEN SIND FÜR JEDE PRODUKTIONSINDUSTRIE GRUNDLEGEND UND ERFORDERLICH.
ÜBERLASSEN SIE DIES NICHT IHREN KUNDEN. ES IST EINFACHER, EINEN PRODUKTIOSNFEHLER ZU BEHEBEN ALS EINEN NEGATIVEN EINDRUCK ZU REHABILITIEREN.
BEI TFB SIND WIR AUF ALLE ARTEN VON KONTROLLEN SPEZIALISIERT UND JE NACH DEN ANFORDERUNGEN BEDIENEN WIR UNS DER FOLGENDEN TECHNOLOGIEN.
DRUCKDICHTIGKEITSTEST
Druckdichtigkeitstests werden durchgeführt, um die hermetische Dichtung von geschweißten und bearbeiteten Werkstücken zu prüfen.
Sie werden in Positivdruck- und/oder Negativdrucktests unterteilt
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine externen Druckverluste oder Druckwechselwirkungen bestehen, falls mehrere Fächer, in denen sich ein Druckaustausch bilden könnte, ohne dass notwendigerweise eine Leckage besteht, miteinander verbunden sind.
POSITIVDRUCKTEST
Diese Tests dienen zur Analyse, dass keine Druckverluste durch das geschweißte oder zusammengebaute Bauteil oder Druckwechselwirkungen bei mehreren miteinander verbundenen Fächern bestehen, um eine perfekte Wasserdichte zu gewährleisten.
NEGATIVDRUCKTEST
Es ist dasselbe System des Positivdrucktests, nur mit dem Unterschied, dass die Anlage unter Vakuum gesetzt wird und überprüft wird, dass es keine Zugkräfte und eventuelle Wechselwirkungen zwischen den verschiedenen Sektoren bestehen.
Nur, wenn wir sicher sind, dass die Abmessungen und alle Bauteile, aus denen der zu überprüfende Gegenstand besteht, in der Reihenfolge ihrer Position sind und nichts fehlt, können wir eine reibungslose und wiederholbare Produktion gewährleisten.
QUALITÄTS-/ ABMESSUNGSTESTS
Sie sind sehr bedeutend, um die Kontinuität von Produkten in Bearbeitung zu gewährleisten.
Sie dienen zur Kontrolle der Geometrie, der Farbe und der Abmessung des Werkstücks.
Wir verwenden die innovativsten Kontrollsysteme, um eine ordnungsgemäße Morphologie der zu untersuchenden Werkstücke zu gewährleisten.
Dank dieser Kontrollen beschleunigen wir die Produktionsprozesse, ohne Risiken einzugehen.
Die Kontrollen können vielfältig sein
Form, Farbe, Geometrie, Gewicht, Stärke, Abstand zwischen den unterschiedlichen Bauteilen, Präsenz der ordnungsgemäßen Bohrung, bis zu den dreidimensionalen Kontrollen des auch großen Werkstücks.
FLUSSPRÜFUNGEN
Sie werden ausgeführt, um den Luftdurchsatz und/oder Flüssigkeitsdurchsatz innerhalb eines Durchgangs zu kontrollieren.
Sie werden ausgeführt, um zu kontrollieren, dass das geformte oder bearbeitete Werkstück keine Hindernisse oder Verlangsamungen für den Durchfluss aufweist.
Es werden unterschiedliche Systeme für die Flussprüfungen verwendet, je nachdem, was geprüft wird.
HANDHABUNG
Sie ist wichtig, um den korrekten Fluss zwischen den unterschiedlichen Produktionsstufen gewährleisten zu können. Wir können mit wenigen Worten und umfassender Eindeutigkeit dieses Konzept zusammenfassen.
Größere Präzision, Geschwindigkeit, Leistung und Wiederholbarkeit.
Das Ziel ist, die menschlichen Eingriffe auf ein Minimum zu reduzieren, wodurch die Produktion gesteigert und eventuelle Fehler minimiert werden.
Mit Hilfe der modernsten Technologien verwenden wir in Abhängigkeit von den Anforderungen das korrekte Handhabungssystem.
Wir von Tfb bieten Förderbänder, Drehtische, Greifsysteme, kartesische, kollaborative “Cobot”, anthropomorphe Roboter, SCARA-Roboter.
Wir bieten die gesamte erforderliche Flexibilität, um eventuelle Erhöhungen hinsichtlich der Produktion zu gewährleisten, wo eine schnellere Austauschgeschwindigkeit verlangt wird.
Daher ist es bedeutend, Handhabungslinien zu entwickeln, die hinsichtlich der Geschwindigkeit, der Leistung und der schnellen Änderung der Einstellungen und des Layouts angepasst werden können.
MARKIERUNG
Unerlässliche Technik für alle Produkte, für die es eine Gemeinschaftsrichtlinie gibt.
TfB stellt Markierungssysteme mit unterschiedlichen angewandten Technologien aufgrund der Anforderungen des Kunden und der Merkmale des zu kennzeichnenden Produkts zur Verfügung.
Verwendete Technologien:
Nadelprägen, Lasermarkieren, Heißprägen
NADELPRÄGEN
Das Prägen erfolgt ohne Materialzufuhr und ruht auf folgendem Prinzip:
Eine Nadel aus Hartmetall vibriert hochfrequent und wird elektronisch gesteuert, um das zu kennzeichnende Produkt einzuprägen.
Der Nadelpräger kann elektromagnetisch oder pneumatisch sein
Diese Technologie kann auf ebenen oder nicht ebenen Oberflächen verwendet werden.
LASERMARKIERUNG
Diese Art der Markierung erfolgt kontaktlos. Die Markierung erfolgt durch Wärme, die durch einen Laserstrahl verursacht wird.
Dies ist eine hochpräzise, schnelle und jeden Bedarf anpassbare Markierung.
Sie kann in der Tat einschneiden, abtragen, entfärben, aufschäumen.
Sie schafft hochwertige Markierungen, die sehr kratz- und korrosionsbeständig sind.
HEISSPRÄGEN
Diese Technologie stellt eine ideale Lösung zum Prägen von hochauflösenden variablen Daten.
Dabei wird keine Tinte verwendet, daher fällt jede Trocknungszeit aus. Sie ist auf unebenen und auf besonders harten Oberflächen sehr flexibel.
Sie schafft eine sehr widerstandsfähige, schnelle, flexible, aber vor allem einfach handzuhabende Kennzeichnung.
Dies macht sie für alle Produktionsarten geeignet.
INKJET-MARKIERUNG
Die Inkjet-Markierung oder Tintenstrahlmarkierung kann für die Markierung unterschiedlicher Produkte verwendet werden.
Dies ist eine schnelle, sichere und sehr flexible Kennzeichnung.
Durch eine spezielle Hochdruckpumpe, eine mikroskopische Düse, eine Schallwelle und ein elektrostatisches Feld erzeugen wir einen Flüssigkeitsstrom, der zwischen 60 000 und 160 000 Tropfen pro Sekunde variieren kann.
Zudem können wir unterschiedliche Tintenarten verwenden, in Abhängigkeit vom Einsatzgebiet: von der Mechanik bis zum Lebensmittelbereich.
TAMPONDRUCK-MARKIERUNG
Die Tampondruck-Markierung ist ein Druckverfahren, das ermöglicht, auf jeder Art von Gegenstand sowie auch auf Oberflächen mit unregelmäßigen, konkaven oder konvexen Formen Marken, Logos, Schriften aufzuprägen.
Diese Art der Markierung erlaubt die Erzeugung von Nuancierungen oder Effekten mit großer Präzision auf Gegenständen jeder Art.
Dank der Geschmeidigkeit und der Duktilität der Tampons passt sich die Technologie jedem Werkstück an.
Die Markierung kann auch mit mehreren Farben erfolgen.
Eine wirtschaftliche Technologie angesichts des geringen Tintenverbrauchs.
NACHVERFOLGBARKEIT UND RÜCKVERFOLGBARKEIT IN DER INDUSTRIE
Hier vertiefen wir die unabdingliche Rolle dieser Begriffe in der Industrie 4.0.
Die Entwicklung von Prozessen hinsichtlich der qualitativen Produktivität ist nur möglich, wenn wir in der Lage sind, jeden Prozess zu überwachen.
Die Identifizierung basiert auf der Erkennung mittels der Überwachung und Registrierung der ausgeübten Aktivitäten.
TFB entwickelt Ad-hoc-Lösungen, um Ihre Produktionsphasen sicher und flüssig zu machen.
Mit der Hilfe von visuellen Lesesystemen oder Tags und Terminals für die Identifizierung von Produktions- und Verarbeitungsphasen überwachen wir Qualität und Prozessfluss ständig, was uns die Feststellung eventueller Probleme in Echtzeit ermöglicht.
Das ist nicht nur eine Qualitätskontrolle, sondern eine sofortige Identifizierung der Schwachstelle des Prozesses.
Eine kontrollierte Produktion ist eine erfolgreiche Produktion.